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domingo, 29 de diciembre de 2013

El mantenimiento predictivo no tiene por que ser caro

Existe la creencia de que el mantenimiento predictivo es caro, pero la realidad es muy distinta. Evidentemente puede llegar a ser muy caro, pero lo fundamental es analizar qué es necesario a la hora de implementar el predictivo y qué no.

El primer paso es analizar la criticidad de los equipos a mantener y su influencia en el proceso productivo. Podemos encontrar equipos que apenas influyen en la producción, por lo que no es necesario realizar un mantenimiento predictivo en ellos. Es posible que existan equipos que no tienen una alta incidencia en la producción pero que, sin embargo, pueden tener un alto coste de reparación o de sustitución, o puede ser que el acceso a ellos sea en exceso complicado, en estos casos habría que estudiar la posibilidad de realizar un mantenimiento predictivo.

Al analizar la criticidad, se pretende optimizar el número de equipos sometidos a predictivo y lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.

De cara al predictivo hay una serie de herramientas sencillas, y no necesariamente costosas, que ayudan a una mejor detección y prevención de las averías. Las principales son:
  • Rutas de inspección: en las que se pueden ver posibles anomalías en los equipos inspeccionados. Una herramienta que puede ser fundamental para realizar estas inspecciones es el estetoscopio, para poder escuchar los ruidos y detectar posibles anomalías. En estas rutas también se pueden revisar parámetros (presión, nivel, consumo, temperatura,…) que pueden mostrar si existe alguna anomalía en el equipo o en el funcionamiento.
  • Análisis de tendencias: es muy posible que existan monitorizaciones de parámetros, por lo que el establecimiento de tendencias no sería costoso. Se pueden monitorizar consumos eléctricos, presiones, caudales,…, que permitirán observar posibles desviaciones debidas a anomalías.
  • Medida de vibraciones: solo los equipos críticos, para lo cual, se puede subcontratar el servicio, no siendo necesario realizar grandes inversiones en compra de colectores de datos y programas de análisis.
  • Muestras de aceite: analizando dichas muestras se pueden observar diversas anomalías en el lubricante, contaminaciones, degradación del aceite, pérdida de propiedades, que nos ayudará a detectar posibles averías e intervenir antes de suceder el fallo.
Estos sistemas son económicos y nos permiten tener suficientemente controlados los equipos sin necesidad de grandes inversiones.

En los casos en que las herramientas de predictivo son más costosas, como la medición de vibraciones, pero también se puede ahorrar priorizando y viendo qué equipos son necesarios de supervisar, este control se puede subcontratar evitando costes de equipos especializados y de formación de personal.

Es necesaria la implicación de Producción a la hora de realizar el mantenimiento, por lo que ciertas tareas pueden ser incluidas en las actividades a realizar (TPM). Producción es quien mejor conoce la maquinaria, por lo que es necesario una mayor participación en el mantenimiento de las mismas. Las rutas de inspección pueden ser más efectivas si el personal de Producción las realiza, con una adecuada formación previa.

El mantenimiento predictivo puede llegar a ser muy caro, pero podemos comenzar con herramientas sencillas y económicas, para posteriormente ir ampliando la gama de técnicas utilizadas en caso de ser necesarias. El ahorro de costes al evitar averías será mayor que el coste de implementación del predictivo, por lo que la rentabilidad está garantizada.

Un saludo,

domingo, 22 de diciembre de 2013

Las 10 principales percepciones erróneas acerca del análisis de aceite

Estudios demuestran que entre 60% y 70% de todos los problemas mecánicos pueden detectarse utilizando el análisis de aceite, y sin embargo algunas personas aún tienen dificultades para entender el valor que puede proporcionar un programa de análisis de aceite bien diseñado. 

Las razones son muchas y muy diferentes, pero suelen estar relacionadas con un malentendido fundamental acerca de cómo funciona el análisis de aceite. La siguiente lista de las 10 más importantes identifica algunos de los conceptos erróneos y falacias más comunes acerca del análisis de aceite.

1. El análisis elemental es una manera segura de encontrar desgaste activo en la maquinaria
Una de las pruebas que más comúnmente se utiliza en el análisis de aceite es la prueba del análisis elemental – a veces también llamado análisis espectrométrico. Dependiendo del laboratorio que se utilice, esta prueba proporciona concentraciones expresadas en partes por millón de hasta 25 elementos, incluyendo los metales que son indicativos del desgaste de la maquinaria, tales como hierro, plomo, estaño o cobre; elementos aditivos como el zinc, fósforo y calcio; y contaminantes tales como el silicio y sodio.

Muchas personas ponen su confianza en la prueba del análisis elemental para determinar cuándo comienza desgastarse una máquina para poder tomar acción correctiva. No obstante, dependiendo del modo del desgaste, esta prueba puede conllevar a un sentido falso de seguridad. El problema yace en la metodología de la prueba fundamental utilizada para determinar las partículas del desgaste, conocidas como plasma inductivamente acoplada (ICP, por sus siglas en ingles). 

Específicamente, los instrumentos de ICP no tienen sensibilidad a las partículas menores a tres micras (3μ), así que dependiendo de su modo de desgaste, esta prueba puede ser engañosa. Toda vez que el análisis elemental puede ser una prueba excelente para revelar desgaste incipiente lento o modos de desgaste que crean partículas pequeñas (menores a 3μ en su tamaño), como es el caso del desgaste corrosivo, puede omitir completamente los modos del desgaste que generan partículas más grandes de 5μ, tales como el desgaste agresivo en cajas de engranes o desgaste por fatiga en contactos dinámicos. 

Mejor, la ICP debe ser complementada por pruebas de detección de partículas más grandes, tales como el conteo de partículas, cuantificador de partículas (PQ), o densidad ferrosa.
 
2. No tome muestra de cosas pequeñas
Otra falacia común señala que el análisis de aceite no tiene ningún valor si el volumen de aceite es tan pequeño que el costo del análisis supera por mucho el costo del cambio de aceite, aunque así sea el análisis de aceite implica mucho más que simplemente calendarizar los cambios de aceite. El simple hecho de cambiar el aceite ni siquiera garantiza que se haya resuelto un problema de desgaste activo o contaminación. La realidad es que cualquier máquina que sea crítica para la producción, la seguridad o el medio ambiente debe muestrearse, especialmente si el análisis de aceite es la única herramienta predictiva capaz de proporcionar una advertencia temprana. Quizá lo peor que se le haya hecho al análisis de aceite fue precisamente llamarlo “análisis de aceite”. El análisis de aceite también mide la salud de la máquina y el grado de contaminación, y no solamente la salud del lubricante.

3. Es importante medir el contenido de agua
Aunque esto no es un enunciado totalmente falso, a la hora de pagar a un laboratorio para determinar el contenido de agua, el comprador debe tener mucho cuidado. Hay varios métodos utilizados para detectar agua del aceite, desde las pruebas básicas de tamiz, tales como la prueba de crepitación, hasta las pruebas basadas en instrumentos, tales como la transformada infrarroja de Fourier (FTIR) y humedad Karl Fisher. Aunque los análisis de aceite de precio reducido pudieran aparentar darle todo lo que necesita, estos programas tienen la tendencia de depender demasiado sobre métodos rápidos y económicos como la FTIR básica (sin depender de quimométricos) o crepitación, que carecen de la sensibilidad de otras pruebas más sofisticadas para el análisis de aceite.

Usted pudiera responder, “esto sí lo tenemos cubierto, hacemos la prueba de humedad de Karl Fisher”. ¡Deténgase allí! La prueba Karl Fisher se refiere al agente de prueba utilizado, y no al método de prueba. De hecho, de acuerdo con el libro de normas de las pruebas ASTM, existen varias metodologías diferentes que caen bajo la categoría de prueba de humedad Karl Fisher. El problema radica en los falsos positivos que pueden ocurrir debido a aditivos creados, tales como fósforo que contengan aditivos AW, así como algunos metales de desgaste como lo son las sales férricas, particularmente con métodos de pruebas volumétrica. Donde se requiere precisión para el bajo nivel de agua (< 100-200 ppm), el método preferido es ASTM D6304, incluyendo la co-destilación.

4. El análisis de aceite es un producto básico que se debe comprar a quien lo ofrezca mas barato
Habiendo hecho toda una trayectoria en el mundo de los lubricantes y el análisis de aceite vendiendo y dando soporte a servicios de análisis de aceite, Mike Barnes ha podido atestiguar que algunos usuarios no piensan dos veces para cambiar proveedores de análisis de aceite con un diferencial de precios de 50 centavos o un dólar por muestra. Y aunque indudablemente no es alguien quien proponga pagar más por el análisis de aceite, debe tomar en cuenta el costo de no detectar una falla en una transmisión crítica por engranes debido a que no estuvo dispuesto a pagar unos pocos dólares adicionales para hacerse una prueba de desgaste ferroso o PQ. 

Los mejores practicantes del análisis de aceite elaboran matrices de prueba alrededor de métodos de prueba específicos de ASTM o ISO (por ejemplo, ASTM D6304 vs. simplemente solicitar una “prueba para agua”) y exigen que sus laboratorios sigan el método de una manera tan cercana como sea práctico. En el análisis de aceite, así como en muchas cosas de la vida, se recibe lo que se paga.

5. El RPVOT es un buen indicador del potencial de oxidación
Históricamente, la prueba dinámica de oxidación de tanques presurizados (RPVOT), conocida antes como RBOT, se ha utilizado para medir la restante vida oxidativa del aceite. Sin embargo, debido a que la prueba es una de oxidación acelerada con temperaturas elevadas (150ºC) y elevadas concentraciones de pro-oxidantes, como el agua, cobre y oxígeno, la prueba sola del RPVOT puede ser engañosa, especialmente con las formulaciones modernas de aceite para turbinas. Donde se realiza la prueba RPVOT, los resultados deben considerarse de manera concertada con otras pruebas, tales como el potencial de barniz (QSA y/o MPC) y la medición directa de inhibidores de la oxidación basados en aminos y fenoles (instrumento RULER) para realmente medir la vida restante y salud del lubricante.

6. El silicio siempre significa suciedad
Uno de los elementos más útiles para hacer tendencia es el silicio. La mugre común contiene altas concentraciones del mineral silicio (arena) de manera que una tendencia de silicio a la alza pudiera ser un buen indicador de un ingreso de mugre. Sin embargo, el silicio pudiera presentarse también en otras formas. Por ejemplo, equipos nuevos que se vaciaron en arena (por ejemplo nuevas cabezas de motor) suelen contener trazas de silicio adheridas a sus paredes que se desprende durante las primeras pocas horas de operación. Asimismo, los selladores de base silicio pueden disipar silicio hacia los aceites, toda vez que algunos aceites de engranes y motores contienen metil-silicon como un agente anti espuma, que a veces varía entre 10 a 20 ppm en aceite nuevo.

La manera más sencilla de discernir el silicio de la mugre en lugar de aquellos procedentes de otras fuentes es buscar elementos secundarios, particularmente aluminio, que suele estar presente del mineral alúmina. Dependiendo de la geología de su región local o del proceso mismo, los niveles del silicio a aluminio en el aceite usado varían desde 5 hasta 10:1, silicio: aluminio.

7. El análisis de aceite solamente es bueno para aceite
La expresión análisis de aceite, por supuesto, se refiere al análisis químico de los aceites lubricantes. Pero, ¿sabía usted que también puede analizar grasas? Aunque pudiera ser un reto obtener una muestra representativa, la grasa puede analizarse para el grado de degradación, presencia de contaminantes, u otra grasa incompatible, así como para partículas de desgaste que pueden evaluarse según sus propiedades morfológicas (por ejemplo, tamaño, forma, color, etc.).

8. Donde se usa análisis de vibraciones no es necesario usar análisis de aceites
Diferentes estudios han intentado evaluar la efectividad relativa del análisis de aceite vs. el análisis de vibraciones. Pero, no obstante el punto de vista donde usted se encuentre, es cierto que en algunos casos, como desalineamiento o desequilibrio, vibraciones siempre se llevará el lugar de honor, mientras que en otros casos, el análisis de aceite es un mejor indicador. La realidad es que el análisis de aceite suele ser un indicador anticipado de un problema, mientras que el análisis de vibraciones es la mejor manera de localizar la fuente de una falla incipiente en la maquinaria. En cuanto al mantenimiento predictivo, tanto el análisis de aceite como el análisis de vibraciones son necesarios para tener un programa efectivo, ¡un auténtico caso de uno más uno es igual a tres!

9. Un valor bajo de acido quiere decir que no hay oxidación
La prueba del valor de ácido utiliza la clásica volumetría ácido-base para detectar la formación de subproductos ácidos en el aceite formados por la oxidación incipiente del aceite. 

Sin embargo, puesto que la prueba mide efectivamente la concentración de estos ácidos en el aceite, los efectos de la dilución, especialmente en sistemas de gran volumen como los aceites de turbina y aceites en los molinos de papel, suelen anular la efectividad de las pruebas del valor de ácido. Asimismo, algunos aceites que contienen aditivos anti desgaste (AW) o de presión extrema (EP) que son ligeramente ácidos pueden también proveer lecturas falsamente altas o bajas (debido a la disminución de aditivos), así que siempre se debe tener precaución al revisar los datos de los valores de ácido. Al igual que muchas pruebas de análisis de aceite, los valores de ácido deben considerarse de manera concertada con otras propiedades de la prueba, como la salud del aditivo, contenido de agua y valores de línea base del aceite nuevo.

10. El análisis anual de aceite es una buena manera de planear paros para cambios de aceite
El costo del aceite, tanto el costo crudo como los costos de disposición, parecen estar siempre a la alza. Y sin embargo, muchas empresas que buscan maximizar su inversión al mismo tiempo que tratan de minimizar su huella medioambiental están utilizando el análisis de aceite para calendarizar sus cambios de aceite. Pero el análisis de aceite, y particularmente la salud del lubricante, tiene todo que ver con el análisis de tendencias, observando cambios lentos sobre el tiempo en lugar de una instantánea de una sola vez. Por lo menos, se requiere un análisis trimestral de aceite para un monitoreo efectivo. Para maquinaria de alta velocidad o temperaturas más elevadas del aceite, el análisis mensual es realmente la única manera segura de obtener datos buenos, con capacidad de hacer tendencia, de manera oportuna para poder tomar decisiones contundentes del mantenimiento.

Y estas han sido las 10 principales percepciones erróneas acerca del análisis de aceite. ¿Con cuántas de ellas se identifica usted mismo? No se permita ser orillado a un sentido falso de la seguridad. El análisis de aceite de precisión no se trata de simplemente llenar de aceite una botella de muestra, esperando que el laboratorio le diga cuál componente está a punto de fallar, cuánto tiempo le queda y cómo corregir el problema. El análisis de aceites como cualquier otra herramienta útil, tiene que utilizarse de la manera correcta y en el momento correcto por parte de un técnico capacitado que entiende cómo aprovechar al máximo la herramienta que tienen a la mano.

Un saludo,
Fuente: confiabilidad.net

domingo, 15 de diciembre de 2013

PLC definición y sus partes

Un controlador lógico programable, mas conocido por sus siglas en ingles PLC (Programmable Logic Controller), es autómata utilizado en la industria para el control de maquinas y lineas de montaje.
A diferencia de los ordenadores de propósito general, el PLC esta diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en batería, copia de seguridad o en memorias no volátiles.

Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado.

Un PLC se puede dividir en diferentes partes, las cuales pueden estar integradas o por módulos, algunas de estas partes son:
  • Fuente de alimentación: Proporciona corriente continua a los circuitos electrónicos que forman el controlador.
  • Batería: Sirva para alimentar la memoria RAM mientras el PLC esté sin alimentación. Si la memoria es no-volátil la batería no es necesaria. La batería se debe cambiar preventivamente entre un periodo de 1 a 3 años para evitar que se desgaste y perder el programa guardado en la memoria RAM.
  • Módulo de memoria o memoria: Almacena el programa en una memoria que puede ser volátil (RAM) o no volátil (ROM)
  • CPU: La Unidad Central de Proceso controla la secuencia de ejecución del programa, realiza las operaciones aritméticas y lógicas, coordina la comunicación entre los diferentes componentes, etc.
  • Módulos de entrada: Reciben las señales eléctricas de los equipos de la instalación que está controlando el proceso.
  • Módulos de salida: Envían las señales eléctricas a los equipos de la instalación que está controlando.
  • Puerto de Comunicaciones: Es el medio para comunicarse el PLC con la Interfaz (HMI), unidades de programación, periféricos, otros PLC´s, etc.
Un saludo.

domingo, 8 de diciembre de 2013

Uso de tabletas y smartphones en nuestra empresa ¿para incrementar la productividad?

El pasado mes de Julio leía un articulo en el economista.es sobre este tema, en el hablaba de la imparable tendencia a la alza que han sufrido estos dispositivos.

Tabletas y los smartphones han venido para quedarse. La realidad demuestra que están cada día más presentes en la sociedad. Desde que aparecieron, su uso se ha ideo extendiendo tanto en hogares como en empresas.Y precisamente es en el lugar de trabajo donde se está percibiendo un gran aumento en el uso de estos dispositivos móviles.


Estos datos son los que ha recogido el último informe de Eurostat. Este informe refleja datos interesantes para España en los que muestra que el 45% de las empresas españolas dan dispositivos móviles a los empleados y, de estos, cuatro de cada diez optan más por los smartphones y las tabletas.

Entre los objetivos principales que más destacan por los españoles para la utilización de estas tecnologías sobresalen el poder ver el email de forma remota y, también, acceder a Internet y a documentos como aplicaciones empresariales.

Pero verdaderamente, ¿cuáles son las ventajas principales de utilizar estos dispositivos dentro de una empresa?

Pixmania-Pro.com es un portal dedicado a la comercialización de productos B2B, es decir, a la interacción entre diferentes empresas, y ha realizado un estudio donde muestra a los empresarios todas las ventajas de utilizar tabletas y smartphones.
Notas actualizadas

Según el informe, con el uso de estos dispositivos se logra reforzar la productividad laboral de sus empleados, se consigue tener todas las notas actualizadas y, también, las tabletas suponen un gadget idóneo para que empleados que lleven catálogos lo puedan ofrecer a sus clientes de manera digital. Pero como indica el mismo estudio, hay más ventajas. Los sistemas operativos, como Android o iPad ofrecen a sus usuarios un uso rápido de los dispositivos y una conexión de calidad. Además, el reducido peso y el mejor transporte hacen que sean más manejables para desplazar y el uso es más confortable.

Todas estas ventajas que refleja Pixmania-Pro.com hacen parecer que en este nuevo mundo de smartphones y tabletas, todo lo que ofrecen son ventajas. Pero como todas las cosas, también tienen su parte menos agradable.

El psicólogo especializado en asuntos laborales, Miguel Arranz, apunta que en el uso de estos dispositivos móviles en empresas "soy muy crítico. El uso es correcto y está bien, sólo si se utilizan dentro del horario laboral porque se pueden dar casos, por ejemplo, de ejecutivos o comerciales que se sienten acosados. Debemos tener muy claro cuál es el uso correcto y para qué se debe utilizar".

No hay duda de que las tabletas y smartphones son utilizados como material de oficina. Pero cuando se sale de ésta no siempre es bueno para la salud estar conectados las 24 horas al trabajo. Este dato lo confirma Miguel Arranz cuando expresa que "por regla general, está muy bien que se utilicen dentro del horario laboral de los trabajadores de una empresa, pero en cuanto uno llega a casa, lo que tiene que hacer es dedicar ese tiempo a la familia". Además, añade que "el trabajador que no desconecta a ninguna hora del día de su trabajo puede sufrir más problemas de estrés y, cómo no, problemas familiares y de pareja".

Desmontando el mito
Otro uso muy frecuente en estos últimos tiempos es la creación de los llamados grupos en Facebook, LinkedIn, Tuenti, Whatsapp... con los compañeros del trabajo. "Esto hace que nunca dejemos de relacionarnos con las mismas personas y que los temas que se traten, sea la hora que sea y el lugar en el que los miembros de ese grupo se hallen, siempre esté relacionados con los asuntos laborales y de oficina, inclusive los fines de semana", apunta el especialista clínico.

Ahora que las fiestas navideñas se acercan y mucha gente toma vacaciones, Miguel Arranz propone la solución que parece ser más indicada. "En vacaciones hay que hacer lo que yo denomino como cierre de quiosco. La gente debe abandonar el uso de todos los dispositivos móviles que tengan a su alcance, siempre en la medida de lo posible".

En definitiva, las vacaciones se inventaron para relajarnos, descansar y, a lo largo de todo ese tiempo, debemos estar más unidos con la familia. "Siempre nos quedarán las cámaras de fotos para reflejar los buenos momentos en vacaciones", como expresa Arranz.

Los profesionales de mantenimiento no somos ajenos a estas tecnologías y posiblemente dentro de no mucho tiempo tendremos a nuestra disposición programas y aplicaciones destinadas a facilitar nuestro día a día. La aplicación de en nuestro campo posiblemente pase por:
  • Acceso a nuestros procedimientos fácil y rápido
  • Control de tiempos y tareas
  • Planificación
  • Memoria documental
  • Bases de datos errores
  • Histórico
  • Registro incidencias
  • Control de repuestos
  • ..........
Un saludo

domingo, 1 de diciembre de 2013

Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM). Debilidades y Fortalezas

El RCM o Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) fue desarrollado en un principio por la industria de aviación comercial de los Estados Unidos, en cooperación con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como Boeing. Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofía de mantenimiento de sus sistemas militares aéreos. El éxito del RCM en el sector de la aviación, ha permitido que otros sectores tales como el de generación de energía (Plantas nucleares y centrales termoeléctricas), petroleras, químicas, gas, refinación y la industria manufacturera, se hayan interesado en implantar esta filosofía de gestión del mantenimiento, adecuándola a sus necesidades operacionales.


Cuando se habla de la implantación de RCM se tiende a pensar en una metodología compleja y de difícil aplicación. Nada más lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalación y algo de tiempo se pueden obtener excelentes resultados. La implantación del RCM se tiene que integrar dentro de una estrategia general.

Para saber si le conviene a una empresa, es interesante analizar las debilidades y fortalezas de este tipo de mantenimiento:

Puntos fuertes:
  • Es un método riguroso y auditable, por lo que aporta una garantía adicional ante terceros
  • Hace un especial hincapié en la seguridad y protección del medio ambiente
  • Contempla todas las mantecnologías actuales, luego es un método totalmente vigente
  • Implica a todo el personal
  • Exterioriza y evidencia, no solo las mejoras en el mantenimiento, sino problemas colaterales: falta de documentación, información, etc.
  • En principio tiene que mejorar la fiabilidad del equipo o sistemas.
  • Sirve para definir actuaciones de mejora difíciles de identificar por otros métodos.
Puntos débiles:
  • Es un método basado en la experiencia de los participantes, por lo que se pueden presentar serios problemas para llevarlo a cabo internamente con equipos y sistemas nuevos.
  • El éxito del proceso depende de la capacidad de liderazgo del guía y de la predisposición al cambio y motivación de los participantes, por lo que es básico analizar antes la situación sociolaboral, el momento, etc.
  • Es un proceso arduo y lento, por lo que la estrategia de implantación debe ser cuidadosa para no desmoralizar a los participantes.
  • En organizaciones rígidas, la racionalización final puede desembocar en una mínimas mejoras en cuanto a costes y disponibilidades.
  • El conocimiento de nuevas tecnologías (sobre todo predictivas) es importante, pues, en su defecto, el grupo de trabajo cae con gran facilidad en volver a definir un nuevo Plan solo preventivo sistemático.
Cada empresa deberá tener en cuenta estos aspectos para elegir o no RCM, sabiendo que este tipo de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad va mas allá, ya que aporta información valiosa para elaborar o modificar el plan de formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento.

Un saludo.

lunes, 25 de noviembre de 2013

¿Quieres empezar a lograr tu objetivo de Cero Averías?

La base para lograr Cero Averías es sin duda un buen plan de mantenimiento, y ¿que debemos tener en cuenta para lograr un buen plan de mantenimiento?
Una encuesta informal a 2.000 profesionales durante dos años concluyo que muchos programas de mantenimiento fallan en sus principios básicos:
  • Limpieza
  • Procedimentación
  • Lubricación 
La encuesta examinó las averías y qué porcentajes de averías eran atribuibles a cada situación, como ya mencionamos en el post "Origen de las averías", eliminaríamos un gran porcentaje de averías si no descuidásemos aspectos tan básicos como la limpieza.

Limpieza
Las razones generalmente citadas para mantener un equipo limpio son:

  1. inspecciones mas fáciles
  2. mejor moral del empleado
  3. atención mas fácil
  4. menor contaminación
  5. mejores impresiones de los clientes
pero ¿que pasa con las razones técnicas para mantener el equipo limpio? Por ejemplo, componentes tales como los motores, engranes, y sistemas hidráulicos. ¿Por qué se deben mantener limpios?

Muy sencillo, debemos mantener limpios estos equipos y componentes para:
  1. Disipar calor y así evitar sobrecalentamientos, tanto en rodamientos, circuitos hidráulicos, engranajes, etc. El exceso de temperatura por una limpieza/refrigeración deficiente es una  de las principales causas de fallas en componentes electrónicos.
  2. El exceso de temperatura hace que el aceite pierda sus cualidades, dependiendo del líquido hidráulico y sus aditivos, su vida se acortada en un 50% por unos cuantos grados de aumento en la temperatura. Ademas, cuando la temperatura del aceite continúa aumentando, el líquido se polimeriza. y estas partículas polimerizadas pueden viajar por el sistema hidráulico y causar que las válvulas y otros componentes se atasquen y por consecuencia fallen.
  3. La presencia de suciedad afecta a la lubricación y genera un mayor desgaste en componentes mecánicos.
  4. Se generan consumos eléctricos innecesarios, en el caso de la refrigeración de equipos o en los movimientos de los ejes.
  5. La presencia de suciedad o cuerpos extraños en partes móviles pueden ocasionar importantes averías.
Estos son algunos ejemplos de la importancia de mantener el equipo limpio. ¿Cuantos mandos y empleados comprenden las razones técnicas de la limpieza en los equipos?

Procedimientos
La inexistencia de procedimientos para realizar las tareas, o la existencia de procedimientos defectuosos puede ocasionarnos problemas, y alejarnos de nuestro objetivo de Cero Averías.

¿Por que la calidad de un trabajo tiene que depender de la persona que lo haga?¿Por que una trabajo rutinario se realiza de distinta manera en función de la persona o del momento en el que lo realiza?¿Podemos permitirnos equívocos o mal entendidos? ¿Tenemos una memoria sobre los trabajos que se realizan?¿Como facilitamos la incorporación de una nueva persona en nuestro equipo?¿Podemos mejorar algo que no conocemos?

La respuesta a estas preguntas la encontramos en nuestro post "Procedimientos y estandarización en mantenimiento" en el que se explican de una manera mas detallada los objetivos, ventajas y características de una buena gestión de procedimientos.

Lubricación
En la práctica, ¿Cuantas veces el lubricante apropiado es aplicado en la cantidad correcta, con la frecuencia necesaria y con la herramienta adecuada? Intentamos que sea siempre, aun así un alto porcentaje de las fallos mecánicos (cojinetes, cadenas, engranajes, y a veces correas) están relacionados con la lubricación.

En las manos de un trabajador no entrenado, una pistola de aceite es un arma mortal para la máquina. Típicamente, un trabajador coloca uno de estos lubricadores de alta potencia en un cojinete pequeño del bloque de la almohadilla y tira del disparador. ¿Cómo el trabajador sabe cuándo el cojinete tiene bastante lubricante? Cuando el lubricante sale de los empaques es la respuesta más común. Pero ésa es la respuesta incorrecta. La mayoría de los cojinetes del bloque de la almohadilla se hacen para ser llenados solamente cerca de un tercio, dejando el espacio restante para el aire para la dispersión del calor.

¿Cuantos tipos de lubricantes nos podemos encontrar en un departamento de mantenimiento? Generalmente muchos y esto puede causar problemas. Los trabajadores deben tener las tablas del lubricante de uso. Cuando se mezclan los lubricantes podemos conseguir alcaloides, ácidos, viscosidad de adelgazamiento, viscosidad de espesamiento, coagulación, en pocas palabras, un lío.

La contaminación del lubricante es otra causa de fallos en equipos. El contaminante más común es el agua. Con un contenido en agua de apenas 0.002% en un lubricante, puede reducir la vida de un cojinete antifricción hasta en un 80%.

Con una cantidad tan pequeña de agua capaz de causar problemas, ¿no debemos poner mas atención a la re-lubricación cuando el equipo ha lavado en un ciclo de esterilización o un período de limpieza a vapor?

La prevención de la contaminación incluye el almacenaje correcto de los lubricantes. ¿Cuál es el almacenaje apropiado de un tambor de aceite o de grasa? ¿Horizontalmente o verticalmente? La respuesta es horizontalmente. El agua puede acumularse en la tapa de un tambor, y con el calor y enfriamiento normales de un día puede acumularse bajo los hilos de rosca del tornillo del tapón y en el lubricante. El 0.002% no es mucha agua.

Mas oportuno, menos inversión.

Imaginar los resultados si pudiéramos eliminar las averías provocadas por la falta en la limpieza, sujeciones incorrectas y procedimientos inapropiados de lubricación. ¿Coincide nuestra realidad con las encuestas? ¿que casi 50% de averías tienen una causa de raíz en una de las áreas mencionadas? Utilizando los principios básicos ¿reduciríamos el numero de averías a la mitad?

Si es así, ¿que inversión requeriremos para obtener esos resultados?

No mucha, solamente gastos de formación y el tiempo de las personas para hacer bien el trabajo.

La mayoría de las organizaciones no se preocupan por los principios básicos del mantenimiento. Y en algunas empresas, especialmente las que quieren que producción asuma el control de algunos de los deberes básicos del mantenimiento, la situación probablemente sea peor. Si ahora el grupo del mantenimiento no está haciendo los principios básicos correctamente, ¿involucrar a personal operativo haría alguna diferencia? No, no la haría.

El entrenamiento en los principios básicos para todas las personas involucradas en el mantenimiento, es crucial para progresar hacia las cero averías-cero defectos.

Un saludo,

domingo, 10 de noviembre de 2013

¿Alguien conoce los costes reales del mantenimiento su fabrica?

La mayoría de las empresas no lo saben y eso supone una desventaja competitiva respecto a su competencia. ¿Que la competencia tampoco lo sabe? Mejor, así nosotros seremos los que tendremos una ventaja con respecto a ellos.

La cruda realidad es que las actividades de mantenimiento han sido desde siempre ignoradas. Por tanto muchas fabricas ni miden, ni analizan y por tanto no saben que pueden reducir o eliminar las perdidas que se derivan del no mantenimiento.

El coste del mantenimiento de nuestros equipos suele ser y es mucho mayor de lo que pensamos. Mantener los equipos consume tiempo, mano de obra, materiales, herramientas, instalaciones… pero no incurrir en esos costes controlados nos puede llevar a unos costes de mantenimiento mayores, los que se producen cuando la producción se para por un problema de mantenimiento y al no estar previsto, se necesitan más recursos y materiales para corregir el problema.

Planificar con antelación se antoja como la mejor estrategia para la prevención de acciones correctivas. Pero muchas veces esta planificación se antoja complicada, aparentemente cara, requiere tiempo dedicado a la producción,… Lamentablemente muchas empresas, a pesar de los riesgos, prefieren el mantenimiento correctivo. Prefieren esperar hasta que algo se rompe antes de repararlo. Puede ser una estrategia aceptable en algún caso concreto, pero casi siempre cuesta mucho más que otro tipo de mantenimiento. No podemos dejar que la producción sea una especie de lotería o ruleta rusa, "... a ver si tengo suerte y hoy funciona todo bien ......". Esta afirmación es quizás una un poco exagerada, no todos los días hay incidencias o averías, pero a medio y sobre todo largo plazo el no mantenimiento puede hacer que se haga realidad, produciendo mermas de calidad, microparos, paros  y grandes averías en nuestros equipos.

En estos casos el mantenimiento me recuerda al tabaco, todo fumador ha tenido un abuelo que fumaba un paquete diario y vivió hasta los 90 años, con el mantenimiento es parecido, toda empresa tiene una máquina de no se cuantos años, que nunca se le ha hecho nada y ahí esta a tres turnos sin ningún problema. No digo que esto no pueda ocurrir, pero al igual que fumar mata, el no mantenimiento perjudica seriamente la producción.

Algunos de los costes mas importantes asociados al mantenimiento son:
  • Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
  • Materiales: Consumibles y Repuestos.
  • Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
  • Costes Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisión, gerencia y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
  • Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Lucro cesante, penalizaciones, imagen, etc.
A continuación se muestran dos gráficos donde se pueden observar los costes en función del tipo de mantenimiento:

Un saludo.

domingo, 3 de noviembre de 2013

Rodamientos. Tipos y sus aplicaciones en la industria.

Son los responsables de reducir la fricción entre un eje y las piezas fijadas a el, sirve para apoyar y facilitar el desplazamiento. Esto le da a los rodamientos un gran importancia e la industria, siendo uno de los elementos mas utilizados en la fabricación de cualquier tipo de maquinaria.


En el estudio de las máquinas es importante elegir correctamente el tipo de rodamiento a utilizar, ya que hay factores que los hacen mas adecuados según sus condiciones de trabajo. Los factores que influyen en la elección del tipo de rodamiento son principalmete la temperatura de trabajo, la velocidad, los tipos de fuerzas que soportan (radial , axial , dos, etc.)

Dependiendo del tipo de contacto que existe con el eje el rodamiento puede ser de deslizamiento lineal o rotativo.

Los elementos utilizados en los cojinetes giratorios pueden bolas, rodillos o agujas .

A continuación detallamos los tipos de rodamientos que podemos encontrar en el mercado y sus características principales:
  • Rodamientos rígidos de bolas: Pueden soportar cargas radiales y cargas axiales pequeñas, tienen una baja fricción, soportan altas velocidades y se hacen con gran precisión. Requieren poco mantenimiento y son generalmente económicos, teniendo un gran uso en la industria. Suelen ser utilizados en motores de tamaño pequeño y mediano.
  • Rodamientos de rodillos esféricos: Pueden soportar cargas radiales pesadas y son oscilantes permitiendo flexiones del eje . A menudo se utilizan en la industria pesada para máquinas grandes ya que pueden tener cierta desalineación en los ejes.
  • Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular: Las fuerzas soportadas por las bolas se transmiten oblicuamente al eje, pudiendo soportar fuerzas radiales y grandes fuerzas axiales.
  • Rodamientos de agujas: Estos rodamientos consisten en un cilindro de diámetro pequeño con respecto a su longitud . Pueden soportar cargas elevadas y son ideales para su colocación en espacios radiales limitados.
  • Rodamientos de rodillos cónicos: Ideal para cargas radiales y axiales al mismo tiempo, debido a la posición oblicua de los rodillos.
  • Rodamientos axiales de rodillos a rótula: Tienen hilera de rodillos oblicuos que giran por la superficie esférica del aro. Tienen alineación automática. Pueden soportar grandes cargas radiales y cargas axiales.
  • Rodamientos de bolas a rótula: Tienen dos hileras de bolas que giran en la superficie del anillo esférica, permitiendo que las desalineaciones de eje .
  • Rodamientos de rodillos cilíndricos: Estos rodamientos se componen de cilindros guiados por unas pestañas.
  • Rodamientos axiales de simple: Consisten en una hilera de bolas entre dos aros. Son adecuados para cargas axiales.
Eso es todo, un saludo.

lunes, 28 de octubre de 2013

Personas

El modelo organizativo de la gran mayoría de las Pymes podría definirse como tradicional ya que se observan las siguientes características que detallaran a continuación, por ello para afrontar los desafíos futuros en un mercado más cambiante, globalizado y competitivo, se recomienda cambiar a un modelo organizativo más flexible donde se den otras características.




lunes, 21 de octubre de 2013

Registros en mantenimiento

Como funciones básicas los registros deben incluir: 

  • Inventario de equipo y ubicaciones técnicas, en donde se encuentran detalladas las características técnicas más relevantes de dichos equipos así como documentación adjunta para su consulta, planos, manuales de usuario, esquemas eléctricos, manuales de repuestos, etc. 
  • Planificación de las tareas de mantenimiento y generación de órdenes de trabajo para su cumplimiento. En base a planes de mantenimiento y procedimientos predefinidos, el sistema propone un calendario con las tareas y revisiones a realizar en cada uno de los equipos. También permite planificar las actividades de mantenimiento a partir de frecuencias temporales o a partir de las horas de funcionamiento de cada máquina. 
  • Registro del resultado de las ordenes de trabajo (tanto correctivas como planificadas en mantenimiento preventivo) en donde se informa al sistema de los trabajos realizados y su resultado: motivo de la intervención, revisiones realizadas, sustituciones-reparaciones de piezas, horas-hombre empleadas en la reparación o revisión y costes de mantenimiento. 
  • Registro de incidencias detectadas en las instalaciones, seguimiento de las mismas y derivación en ordenes de mantenimiento si procede. 
  • Estadísticas e informes sobre incidencias. 

Toda esta información que puede parecer un exceso de trabajo inútil ayudara con el tiempo y la adecuación del personal a agilizar y mejorar la ejecución de los distintos procesos.


Conservación y uso de los registros de mantenimiento.

lunes, 14 de octubre de 2013

Procedimientos y estandarización en Mantenimiento

La elaboración de manuales de procesos y su adecuada divulgación y control facilitan el éxito de la organización en sus diferentes actividades.


Con el estado actual de innovación tecnológica, la complejidad de los mercados y la competitividad, que tipifican el mundo empresarial moderno, los gestores deben interiorizar que la buena elaboración y difusión de los objetivos, políticas, estrategias, normas de trabajo y rutinas administrativas y operativas dentro del ámbito apropiado, son actos indispensables para el logro de los objetivos.

La finalidad de cualquier manual es ofrecer una descripción actualizada, concisa y clara de las actividades contenidas en cada proceso. Por ello, un manual jamás se puede considerar concluido y completo, ya que debe evolucionar con la organización.

lunes, 7 de octubre de 2013

Gestión de repuestos en mantenimiento

En este punto nos encontramos con un conflicto de intereses, desde el punto de vista técnico, cuantas más piezas de repuesto se tengan en el almacén mas se asegura la disponibilidad de los equipos, y desde otro punto de vista económico, cuantas menos piezas de repuesto haya almacenadas, menor capital inmovilizado. 


Por ello se deben buscar formulas que permitan asegurar la disponibilidad de los equipos con el mínimo capital inmovilizado posible.

Responsabilidad dentro del equipo
Es necesaria una diferenciación de los materiales que van a conformar el almacén de repuestos, en lo que respecta a la responsabilidad de cada una de las piezas que componen una máquina se pueden diferenciar en:
  • Piezas sometidas a desgaste: A este grupo pertenecen aquellos elementos que unen piezas fijas y móviles o aquellas partes en contacto con fluidos, como cojinetes, casquillos, retenes, juntas, sensores.

lunes, 30 de septiembre de 2013

Auditoria medioambiental

Una Auditoria Medioambiental es un análisis del efecto que causan en el medio ambiente las actuaciones de una organización. La auditoria no proporciona respuestas, no hace más que recoger información e identificar problemas.


En la Norma ISO 14001 queda definida la Auditoria del Sistema de Gestión Medioambiental como el proceso de verificación sistemático y documentado para obtener y evaluar objetivamente evidencias para determinar si el sistema de gestión medioambiental de una organización se ajusta a los criterios del sistema de gestión medioambiental marcados por la organización.

Además los resultados de este proceso deben comunicarse a la dirección.

lunes, 23 de septiembre de 2013

Gestión medioambiental en Pymes

Los efectos negativos del desarrollo económico sobe el medio ambiente se vienen teniendo en cuenta desde hace años, sin embargo, se ha empezado a reaccionar, con la incorporación de unas medidas tendentes a un entendimiento equilibrado entre el medio ambiente y los procesos derivados de la actuación humana, integrando el factor medioambiental dentro de un Sistema de Gestión Empresarial y considerándolo como un aspecto de importancia decisiva y una auténtica ventaja competitiva frente a sus iguales.


En el caso de las Pymes existen ventajas potenciales como consecuencia de la introducción de mejoras medioambientales, estas ventajas pueden ser directas o indirectas.

Entre las ventajas directas cabe destacar la reducción de costes al disminuirse el tratamiento de residuos y efluentes, los consumos de energía, el uso de agua y materias primas, etc. Por otra parte se evitan costes ya que se disminuye el coste de los seguros, protege la propiedad manteniendo el valor de los inmuebles y evitando accidentes; se disminuyen los cánones, se reducen las operaciones de limpieza, y en general se minimizan los riesgos de sanción. Además se mejora la competitividad, ya que la imagen medioambiental se valora por proveedores y clientes, lo cual evita barreras comerciales a la vez que se convierte en un elemento de innovación.

Ente las ventajas indirectas destacaremos la motivación de las plantillas, ya que la implantación de la gestión medioambiental en las Pymes puede integrarse como un elemento dinamizador de los hábitos de trabajo y como un elemento de cohesión. Otra ventaja indirecta es que se mejora la relación con la comunidad, y prueba la voluntad de la empresa de apostar por el futuro. Al mismo tiempo que facilita las relaciones al enriquecerse la imagen pública y se convierte en una buena publicidad indirecta aumentando el conocimiento de la empresa en el mercado.

lunes, 16 de septiembre de 2013

Desarrollo del Automantenimiento en 5 etapas

Las 5 etapas diseñadas para la implantación del Automantenimiento son las siguientes:



El Automantenimiento tiene por objetivo conseguir que el sistema industrial sea lo más eficaz posible, construyendo sobre el terreno, con acciones concretas, un proceso que nos lleve a “cero accidentes – cero defectos – cero averías”.


Para ello es necesario implicar a todos los empleados, participando cada uno de dicho proceso con el fin de alcanzar las “cero perdidas”.

Por tanto, se deben encontrar los medios adecuados para motivar a los operadores en la solidaridad para adquirir los conocimientos necesarios en estas actividades. A través del desarrollo de estas etapas, se van a mejorar las competencias y a desarrollar las capacidades de cada uno para detectar anomalías y, por su corrección se avanzara en la mejora continua a través de ideas que eviten su reproducción.

Los operadores de fabricación han de lograr efectuar visitas diarias a los equipos, controles visuales, controles de lubricación, reemplazar ciertas piezas, efectuar reparaciones sencillas, etc. con el fin de conservar o restablecer los equipos a su cargo al estado ideal.

Es imprescindible que la detección de anomalías se transforme lo antes posible en una tarea cotidiana y espontanea por parte de los operadores de fabricación.

A medida que se avanza en el Automantenimiento y en función del estado y marcha de una línea de producción, se debe anotar todo tipo de disfuncionamiento y/o anomalía encontrada y verificar la pertinencia con las inspecciones, controles, etc. eliminando las tareas de Automantenimiento y Mantenimiento Programado que no aporten valor.

A continuación en los siguientes vamos a desarrollar cada una de estas etapas.

1ª ETAPA: Prácticas de detección de anomalías
Las máquinas tienen diariamente una serie de fallos que provienen de anomalías a las cuales

lunes, 9 de septiembre de 2013

Beneficios y obstáculos del Automantenimiento

Entre los beneficios del Automantenimiento destacaremos los siguientes:
Desde el punto de vista organizativo:
  •  Aprendizaje permanente
  • Mejora de calidad del ambiente de trabajo
  • Mejor control de las operaciones
  • Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
  • Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad
  • Redes de comunicación eficaces
  • Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
Desde el punto de vista de la productividad:
  • Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
  • Reducción de los costos de mantenimiento
  • Reducción de los tiempos de reacción ante imprevistos en la producción
  • Mejora de la calidad del producto final

lunes, 2 de septiembre de 2013

¿Qué es el Automantenimiento?

El Automantenimiento es, sin lugar a dudas, una de las grandes funciones de la producción. Es por ello que su impacto en el funcionamiento y los resultados de la empresa es decisivo.


Hoy en día esta función se enfrenta a dos preocupaciones máximas:
  • Seguir mejorando de forma continua la eficacia/rendimiento del sistema de producción.
  • Optimizar los costes involucrados.
Esto va mas allá que la propia supresión de las averías llegando a eliminar todo tipo de anomalía/disfuncionamiento, por lo que el Mantenimiento se va acercando cada vez más a los propios operarios de Fabricación a quien se les debe exigir vigilar el comportamiento de los equipos asignados a cada uno e implicarse en su Mantenimiento al menos a nivel elemental.

Así pues, se denominara “Automantenimiento” a la actividad de Mantenimiento que consigue que todos los operarios de Fabricación asuman tareas de Mantenimiento basadas en inspecciones, controles, preventivo, predictivo, correctivo y mejoras.

lunes, 26 de agosto de 2013

Perdidas de un sistema productivo

Podemos destacar de forma prácticamente unánime las siguientes perdidas en los sistemas de producción actuales:


1. Perdidas durante el tiempo requerido de funcionamiento de un equipo:

              a. Perdidas por Calidad
              b. Perdidas por desviación de tiempo de ciclo
2. Perdidas durante el tiempo requerido de parada de un equipo:

domingo, 18 de agosto de 2013

Mantenimiento de sistemas hidráulicos

Para realizar los mantenimientos, preventivos o predictivos, de nuestros sistemas hidráulicos es conveniente que sigamos las instrucciones de los fabricantes de las máquinas. De esta forma alargaremos la vida útil de nuestros equipos y evitaremos paradas no deseadas por averías, con los costes asociados que conllevan estos paros (piezas, lucro cesante, mala imagen ante nuestros clientes, etc.). 

Debemos prestar atención incluso con máquinas nuevas, el que sea nueva nos puede llevar a pensar que durante un periodo de tiempo la máquina no necesitara revisiones, esto es un error, es en este periodo inicial donde debemos intensificar las revisiones para evitar suciedad y fallos en la instalación de la máquina. Tal y como nos muestra la curva de la bañera.

La curva de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.


domingo, 11 de agosto de 2013

Obstaculos y resistencias a la implantación de las 5 S

Antes y durante la implantación de las 5 S pueden surgir los siguientes conflictos por parte de la dirección y por parte de los trabajadores.

Estas son algunas de las apreciaciones de directivos ante el programa 5 S.

PARADIGMA 1 “Es necesario mantener los equipos sin parar”

La dirección ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los productos que se fabrican, no acepta fácilmente que un puesto de trabajo es más productivo cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecia los beneficios de ésta en ayudar a eliminar las causas de averías como el polvo, lubricación en exceso y fuentes de contaminación.

PARADIGMA 2 “Los trabajadores no cuidan el sitio”

domingo, 4 de agosto de 2013

Implantación de las 5 S

A pesar de tratarse de herramientas conceptualmente sencillas y no requerir que se imparta una formación compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y disciplinada.

Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de acuerdo a las cinco sencillas bases que pasamos a describir brevemente.  Una vez implantadas requieren de gran esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

1. - Organización (Seiri)

Despejar, seleccionar. Separa lo útil de lo inútil.



Identificar los elementos innecesarios para despejarlos de nuestra zona de trabajo conservando todos aquellos materiales que se utilizan.

RESPONDER A ESTAS 3 PREGUNTAS PARA CADA ELEMENTO
  • ¿Es necesario?
  • ¿En qué cantidad?
  • ¿Dónde deberá estar ubicado? 
2. - Orden (Seiton)


domingo, 28 de julio de 2013

5 S y sus beneficios en mantenimiento

El método de las 5 S, así denominado por la primera letra del nombre que en japones designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inicio en Toyota en los años 60 con el objetivo de lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5 S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que la utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

La integración de las 5 S satisface múltiples objetivos. Cada S tiene un objetivo particular:
  • Seiri - Organización - Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
  • Seiton - Orden - Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
  • Seiso - Limpieza - Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
  • Seiketsu - Estandarización - Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
  • Shitsuke - Disciplina - Fomentar los esfuerzos en ese sentido

domingo, 21 de julio de 2013

Dosier de Máquina

Se trata de una carpeta, informatizada o no, en la que se recoge detalladamente toda la información referente a un equipo. Esta información pude ser de dos tipos:
  • Externa (Dosier Externo): Se trata de toda la documentación que nos entrega el fabricante de la máquina.
  • Interna (Dosier Interno): Es la información que generamos en la planta con las diferentes averías y revisiones que sufre el equipo.
El Dosier de Máquina debe ser, por tanto mantenido en el tiempo, es decir, se debe ir rellenando en cada parada o avería que sufre el equipo. Además la documentación con que se va completando este documento, debe ser funcional, este es, no debe ser muy parca: "rotura de cadena ..." y ya, no decimos cuando, ni la causa, ni cuál de las tres cadenas de que dispone el equipo es la que se ha roto; ni muy extensa, de tal manera que necesitaremos una estantería para guardar papeles y sea imposible de gestionar. Así nunca buscaremos nada.

domingo, 14 de julio de 2013

Contactos en serie en un circuito eléctrico

Cuando queremos revisar un circuito eléctricamente, en muchas ocasiones nos encontramos que el circuito presenta varios contactos uno seguido de otro. Este tipo de circuito representa que para que se realice una acción como pude ser activar un relé, contactor, entrada de PLC, etc., se tienen que cumplir una serie de requisitos para que esta acción suceda.

Estos requisitos son contactos que pueden ser normalmente abiertos (NO) o normalmente cerrados (NC). Estos contactos pueden ser de microruptores, finales de carrera, presostatos, termostatos, sensores de proximidad, contacto de algún relé, contacto auxiliar de algún contactor, contacto de temporizadores, etc.

martes, 9 de julio de 2013

Lubricación basada en estado real

La vida útil de un rodamiento sería prácticamente infinita si no existieran contaminantes en el lubricante y este fuera del espesor adecuado.

Las principales causas de deterioro de rodamientos son:
  • Contaminación (partículas)
  • Presencia de agua
  • Temperatura
  • Exceso o falta de lubricante

Según algunas estadísticas acerca de la vida de los rodamientos resulta interesante conocer que el 75% de los fallos de maquinaria se producen en rodamientos, y que de estos rodamientos, el 95% fallan antes de tiempo. La vida útil de un rodamiento es inversamente proporcional a la velocidad de trabajo del mismo, y es también inversa y exponencialmente proporcional a la carga a la que es sometido.

jueves, 4 de julio de 2013

7 pasos para conseguir un programa de mantenimiento eficiente

Estos siete pasos nos ayudaran en nuestro objetivo de conseguir cero defectos-cero averías.

1.   Listar el equipamiento que se debe mantener en funcionamiento.

Este rápido listado nos debe proporcionar los equipos críticos de que disponemos.

2.   Personas responsables de mantener este equipamiento en funcionamiento.

Quien o quienes van a realizar las tareas de mantenimiento  programadas.
3.  Decidir si necesitamos un GMAO (Gestión Mantenimiento Asistida por Ordenador) para la gestión de nuestro mantenimiento.

Por norma general si nuestra organización cumple los siguientes requisitos rentabilizaremos un GMAO:
  • tiene mas de 10 técnicos de mantenimiento y/o
  • tiene mas de 100 piezas de repuesto y/o
  • tiene mas de 5 equipos clave que deben mantenerse en funcionamiento
Cuanta mas cantidad de items como los arriba listados, mayor complejidad requerirá nuestro GMAO.

Si este no es nuestro caso, podremos implementar un calendario de mantenimiento usando Outlook o Microsoft Project, y podemos tener un listado de repuestos en una hoja excel. Realmente no necesitamos un GMAO.

martes, 2 de julio de 2013

5 causas de fugas en instalaciones oleohidráulicas y sus soluciones

Las principales causas a tener en cuenta en el diseño de una instalación oleohidráulica para evitar fugas en sus instalaciones y equipos después de muchas horas de trabajo son:
  • Aflojamiento de racores y de las conexiones debido a puntas de presión y vibraciones.
  • Desgaste de las juntas dinámicas y piezas de contacto (especialmente en cilindros hidráulicos).
  • Deterioro del elastómero debido a las temperaturas elevadas del fluido o una incompatibilidad del mismo.

Las acciones de contención a planear en el diseño, o para alargar su vida útil son:

miércoles, 26 de junio de 2013

Documentación de Mantenimiento

Es importante disponer de documentación detallada de nuestros equipos para realizar una operación y un mantenimiento eficaz y seguro.

Algunos de los documentos que nos interesa tener para consultar y hacer mas fácil el trabajo de mantenimiento son:
  • Datos técnicos: Especificaciones de fabricación.
  • Manual de operación: Instrucciones técnicas de como operar el equipo.
  • Manual de Mantenimiento: Operaciones de mantenimiento preventivo, ajustes, pequeñas reparaciones, etc.

martes, 25 de junio de 2013

Reingeniería de procesos (5/5) - Reingeniería en Mantenimiento

Sera necesario aplicar Reingeniería en el mantenimiento cuando el departamento de mantenimiento haya llegado a una situación asintótica o de estancamiento de alguno de los siguientes parámetros: fiabilidad, disponibilidad y costes.

jueves, 20 de junio de 2013

Reingeniería de procesos (4/5) - La gestión de procesos

Para asegurar el éxito de una organización es vital que quienes adquieren o utilizan sus productos o servicios la consideren mejor que el resto de sus competidores. Obtener esta consideración del cliente depende del valor añadido que le aportemos.

¿Pero que es el valor?: Es el “Grado de utilidad o aptitud de las cosas, para satisfacer las necesidades o proporcionar bienestar o deleite”.



Así pues, para satisfacer a nuestros clientes, mas aun para fidelizarlos, debemos concentrarnos en añadir el máximo valor a productos y servicios de forma que éstos sean capaces de proporcionar bienestar, deleite y satisfacción de las necesidades específicas de cada uno de nuestros clientes.