Funciones del ingeniero de Fiabilidad

La función principal del ingeniero de fiabilidad es identificar y gestionar los riesgos de confiabilidad de activos que puedan afectar las operaciones de la planta. Este papel principal se puede dividir en tres más pequeñas y manejables: eliminar perdidas, gestión de riesgos y de gestión del ciclo de vida (Life Cycle Asset Managmente, lcam).

Eliminar perdidas

Una de las funciones fundamentales de la ingeniería de fiabilidad es un seguimiento de las pérdidas de producción y de los costes de mantenimiento, y luego encontrar formas de reducir esas pérdidas o altos costes. Estas pérdidas se priorizan para centrar los esfuerzos en las oportunidades más grandes o más críticas. El ingeniero de fiabilidad (en plena colaboración con el equipo de operaciones ) desarrolla un plan para eliminar o reducir las pérdidas a través del análisis de causa raíz, obtiene la aprobación del plan y facilita la aplicación .

Gestión de Riesgos

Otra función del ingeniero de fiabilidad es la gestión de riesgos para el logro de los objetivos estratégicos de la organización en las áreas de salud y seguridad ambiental, la calidad y la producción. Algunas de las herramientas utilizadas por un ingeniero de fiabilidad para identificar y reducir los riesgos incluyen:

• PHA - Preliminary hazards analysis - Análisis de preliminar de riesgos
• FMEA - Failure modes and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos
• CA - Criticality analysis - Análisis de Criticidad
• SFMEA - Simplified failure mode and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos simplificado
• MI - Maintainability information - Información de Mantenibilidad
• FTA - Fault tree analysis - Análisis del árbol de fallos
• ETA - Event tree analysis - Análisis del árbol de eventos

Gestión del ciclo de vida

Los estudios demuestran que hasta un 95% del coste total de propiedad ( TCO ) o el coste del ciclo de vida ( LCC ) de un activo se determina antes de su puesta en servicio. Esto pone de manifiesto la necesidad de que el ingeniero de fiabilidad participe en las fases de diseño e instalación de proyectos de creación de activos y la modificación de los activos existentes.

Responsabilidades y Deberes del ingeniero de Fiabilidad

He aquí una lista de las responsabilidades y deberes que comúnmente se encuentra en la descripción del puesto de trabajo de un ingeniero de fiabilidad :

• Funciona con la ingeniería del proyecto para asegurar la fiabilidad y capacidad de mantenimiento de las instalaciones nuevas y modificadas. El ingeniero de fibilidad es responsable de cumplir con el (lcam), proceso de gestión de activos de ciclo de vida a lo largo de todo el ciclo de vida de activos nuevos.
• Participa en el desarrollo del diseño y especificaciones para nuevas instalaciones, junto con los planes de puesta en marcha. Participa en el desarrollo de criterios y evaluación de equipos y proveedores de servicios de mantenimiento. Desarrolla pruebas de aceptación y los criterios de inspección.
• Participa en check-out final de nuevas instalaciones. Esto incluye la fábrica y pruebas de aceptación del sitio que asegure el cumplimiento de las especificaciones funcionales.
• Guías de esfuerzos para garantizar la fiabilidad y facilidad de mantenimiento de los equipos, procesos, servicios, instalaciones, controles y sistemas de seguridad.
• Profesional y sistemáticamente define, diseña, desarrolla, supervisa y refina un plan de mantenimiento de activos, que incluye:
• Tareas de mantenimiento preventivo de valor añadido
• La utilización efectiva de métodos de ensayos no destructivos de predicción y otros diseñados para identificar y aislar problemas de fiabilidad inherentes
• Proporciona la entrada a un plan de gestión de riesgos, para anticipar los riesgos relacionados con la fiabilidad y la falta de fiabilidad que podrían afectar negativamente a las operaciones de la planta.
• Desarrolla soluciones de ingeniería a las fallos repetitivos, y cualquier otro problema que afecte negativamente a la operación de la planta. Estos problemas incluyen la capacidad, la calidad, los costes o los problemas de cumplimiento normativo. Para cumplir con esta responsabilidad, el ingeniero de fiabilidad aplica:
• Técnicas de análisis de datos que pueden incluir:
• Control de proceso estadístico
• Modelización y predicción de Fiabilidad
• Análisis del árbol de fallos
• Análisis de Weibull
• Metodología Seis Sigma (6σ)
• Análisis de la causa raíz (RCA) y el análisis causa raíz del fallo (RCFA)
• La falta de informes, análisis y acciones correctivas (FRACAS)
• Trabaja con producción para llevar a cabo los análisis de los activos, incluyendo:
• Utilización de activos
• Efectividad global del equipo
• Vida útil remanente
• Otros parámetros que definen la condición de funcionamiento, la fiabilidad y los costes de los activos
• Brinda apoyo técnico al personal de producción, mantenimiento y gestión técnica.
• Se aplica el análisis de valor para decisiones de reparar/reemplazar, reparar/rediseñar y hacer/ comprar.

Como veis las funciones de un Ingeniero de Fiabilidad son amplias y variadas.

Un saludo.

Mantenibilidad, Fiablidad y Disponibilidad, principales indicadores de Mantenimiento

Siguiendo con las entregas relacionadas con la gestión del mantenimiento, en esta ocasión hablaremos sobre la estrecha relación entre mantenibilidad, fiabilidad y disponibildad 

Según el Estándar ISO 14224 – 2004 las definiciones de Fiabildiad y Disponibilidad son las siguientes:

Fiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.

Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado.

Se censa por medio de la tasa de fallos y su probabilidad de ocurrencia en un tiempo determinado.

La mantenibilidad la podemos definir como la característica inherente de un elemento, asociada a la capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria según se requiera en el equipo o se tenga planificado realizar.

También se relaciona con la rapidez mediante la cual los fallos, o el funcionamiento defectuoso en los equipos, son diagnosticados y corregidos, o la conservación programada es ejecutada con éxito.

La mantenibilidad no es solo una sensación, del usuario de un equipo dentro de un proceso determinado, al saber cuánto durará dicho equipo en el tiempo sin necesidad de ser intervenido y/o sufrir alteración alguna. O simplemente saber si se conseguirán los repuestos o si se tendrá el servicio técnico especializado a mano.

Es una relación más compleja que eso, es una función de variables que interactúan; incluye el diseño y configuración del equipo y su instalación, la accesibilidad de partes y la adecuación de mano de obra que en el interviene (instalación, conservación y operación).

Se toma como la relación entre la tasa de conservación de un equipo o sistema determinado y el tiempo promedio de conservación del mismo (tomado según el registro histórico).

Estos conceptos poseen una relación muy estrecha, y es de suma importancia manejarlos para poder llevar una adecuada gestión del mantenimiento.

Es necesario que el buen gerente lleve al día estos indicadores para poder saber el comportamiento actual de los equipos asociados a sus procesos, pueda con esto tomar decisiones relacionadas con la eficiencia actual de los equipos para saber si es necesario pararlos para ser intervenidos.

También para poder decidir, por medio del conocimiento de la mantenibilidad del equipo, si es necesario la repotenciación o cambio del equipo, o hasta tal vez el cambio completo de tecnología y fabricante, evaluando los factores internos y externos que intervienen en cada uno de esos procesos. Como pueden ser que ya el fabricante del equipo ya no posea representación en el país, que no existan repuestos, o simplemente que una tecnología en especifico ya no satisfaga el proceso.

Y la fiabilidad de los equipos le permite al gerente poder estimar la necesidad de un mantenimiento, además de que hay sistemas que son de suma importancia y que su fiabilidad debe ser muy alta, por ejemplo los sistemas de apoyo de un quirófano. Por tanto, este indicador ayuda a la gerencia a tomar decisiones desde el momento del diseño del sistema, para definir la redundancia de sistemas y equipos, como también para evaluar procesos existentes, para saber cuándo es necesario la intervención en el mismo para incrementar la fiabilidad del mismo.

Un saludo.

Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM). Debilidades y Fortalezas

El RCM o Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) fue desarrollado en un principio por la industria de aviación comercial de los Estados Unidos, en cooperación con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como Boeing. Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofía de mantenimiento de sus sistemas militares aéreos. El éxito del RCM en el sector de la aviación, ha permitido que otros sectores tales como el de generación de energía (Plantas nucleares y centrales termoeléctricas), petroleras, químicas, gas, refinación y la industria manufacturera, se hayan interesado en implantar esta filosofía de gestión del mantenimiento, adecuándola a sus necesidades operacionales.

Cuando se habla de la implantación de RCM se tiende a pensar en una metodología compleja y de difícil aplicación. Nada más lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalación y algo de tiempo se pueden obtener excelentes resultados. La implantación del RCM se tiene que integrar dentro de una estrategia general.

Para saber si le conviene a una empresa, es interesante analizar las debilidades y fortalezas de este tipo de mantenimiento:

Puntos fuertes:

• Es un método riguroso y auditable, por lo que aporta una garantía adicional ante terceros
• Hace un especial hincapié en la seguridad y protección del medio ambiente
• Contempla todas las mantecnologías actuales, luego es un método totalmente vigente
• Implica a todo el personal
• Exterioriza y evidencia, no solo las mejoras en el mantenimiento, sino problemas colaterales: falta de documentación, información, etc.
• En principio tiene que mejorar la fiabilidad del equipo o sistemas.
• Sirve para definir actuaciones de mejora difíciles de identificar por otros métodos.

Puntos débiles:

• Es un método basado en la experiencia de los participantes, por lo que se pueden presentar serios problemas para llevarlo a cabo internamente con equipos y sistemas nuevos.
• El éxito del proceso depende de la capacidad de liderazgo del guía y de la predisposición al cambio y motivación de los participantes, por lo que es básico analizar antes la situación sociolaboral, el momento, etc.
• Es un proceso arduo y lento, por lo que la estrategia de implantación debe ser cuidadosa para no desmoralizar a los participantes.
• En organizaciones rígidas, la racionalización final puede desembocar en una mínimas mejoras en cuanto a costes y disponibilidades.
• El conocimiento de nuevas tecnologías (sobre todo predictivas) es importante, pues, en su defecto, el grupo de trabajo cae con gran facilidad en volver a definir un nuevo Plan solo preventivo sistemático.

Cada empresa deberá tener en cuenta estos aspectos para elegir o no RCM, sabiendo que este tipo de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad va mas allá, ya que aporta información valiosa para elaborar o modificar el plan de formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento.

Un saludo.

Reingeniería de procesos (5/5) - Reingeniería en Mantenimiento

Sera necesario aplicar Reingeniería en el mantenimiento cuando el departamento de mantenimiento haya llegado a una situación asintótica o de estancamiento de alguno de los siguientes parámetros: fiabilidad, disponibilidad y costes.

Evolución del Mantenimiento Industrial y etapas a lo largo de su historia

Desde el siglo XIX la función del Mantenimiento ha pasado distintas etapas.

En los inicios de la revolución Industrial los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Posteriormente, con el aumento de la complejidad de las maquinas se crearon los primeros departamentos de Mantenimiento. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas.

A partir de la Primera Guerra Mundial y sobre todo de la Segunda aparece el concepto de fiabilidad y los departamentos de Mantenimiento empiezan a buscar cómo prevenir las fallas.

Aumentan los recursos destinados a Mantenimiento para incrementar la fiabilidad y la producción.

Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Proactivo, la gestión de Mantenimiento asistida por ordenador y Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM). El RCM se basa en el estudio de los equipos, el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección, podríamos decir que el RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80 se vuelve al modelo inicial, se piensa que puede ser rentable que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos.

Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que los operarios de producción realizan tareas hechas hasta entonces por el personal de Mantenimiento.

Estas tareas son limpieza, lubricación, ajustes, reapriete de tornillos y pequeñas reparaciones.

Con esto se pretende conseguir que el operario se involucre mas en el cuidado de la maquina siendo el objetivo último Cero Averías. TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.

En la actualidad se usan ambas formas de dirigir el Mantenimiento RCM y TPM.

En algunas empresas RCM impulsa el mantenimiento y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM.

En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.

Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a Mantenimiento Correctivo y que no se plantea si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio es muy alto.

Son muchos los responsables de Mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen que estas técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcara siempre las pautas a seguir en el departamento de Mantenimiento.

Esta es la eterna lucha, intentar convencer a los directivos de las empresas en la rentabilidad de una buena gestión del Mantenimiento.

Un saludo.