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lunes, 25 de noviembre de 2013

¿Quieres empezar a lograr tu objetivo de Cero Averías?

La base para lograr Cero Averías es sin duda un buen plan de mantenimiento, y ¿que debemos tener en cuenta para lograr un buen plan de mantenimiento?
Una encuesta informal a 2.000 profesionales durante dos años concluyo que muchos programas de mantenimiento fallan en sus principios básicos:
  • Limpieza
  • Procedimentación
  • Lubricación 
La encuesta examinó las averías y qué porcentajes de averías eran atribuibles a cada situación, como ya mencionamos en el post "Origen de las averías", eliminaríamos un gran porcentaje de averías si no descuidásemos aspectos tan básicos como la limpieza.

Limpieza
Las razones generalmente citadas para mantener un equipo limpio son:

  1. inspecciones mas fáciles
  2. mejor moral del empleado
  3. atención mas fácil
  4. menor contaminación
  5. mejores impresiones de los clientes
pero ¿que pasa con las razones técnicas para mantener el equipo limpio? Por ejemplo, componentes tales como los motores, engranes, y sistemas hidráulicos. ¿Por qué se deben mantener limpios?

Muy sencillo, debemos mantener limpios estos equipos y componentes para:
  1. Disipar calor y así evitar sobrecalentamientos, tanto en rodamientos, circuitos hidráulicos, engranajes, etc. El exceso de temperatura por una limpieza/refrigeración deficiente es una  de las principales causas de fallas en componentes electrónicos.
  2. El exceso de temperatura hace que el aceite pierda sus cualidades, dependiendo del líquido hidráulico y sus aditivos, su vida se acortada en un 50% por unos cuantos grados de aumento en la temperatura. Ademas, cuando la temperatura del aceite continúa aumentando, el líquido se polimeriza. y estas partículas polimerizadas pueden viajar por el sistema hidráulico y causar que las válvulas y otros componentes se atasquen y por consecuencia fallen.
  3. La presencia de suciedad afecta a la lubricación y genera un mayor desgaste en componentes mecánicos.
  4. Se generan consumos eléctricos innecesarios, en el caso de la refrigeración de equipos o en los movimientos de los ejes.
  5. La presencia de suciedad o cuerpos extraños en partes móviles pueden ocasionar importantes averías.
Estos son algunos ejemplos de la importancia de mantener el equipo limpio. ¿Cuantos mandos y empleados comprenden las razones técnicas de la limpieza en los equipos?

Procedimientos
La inexistencia de procedimientos para realizar las tareas, o la existencia de procedimientos defectuosos puede ocasionarnos problemas, y alejarnos de nuestro objetivo de Cero Averías.

¿Por que la calidad de un trabajo tiene que depender de la persona que lo haga?¿Por que una trabajo rutinario se realiza de distinta manera en función de la persona o del momento en el que lo realiza?¿Podemos permitirnos equívocos o mal entendidos? ¿Tenemos una memoria sobre los trabajos que se realizan?¿Como facilitamos la incorporación de una nueva persona en nuestro equipo?¿Podemos mejorar algo que no conocemos?

La respuesta a estas preguntas la encontramos en nuestro post "Procedimientos y estandarización en mantenimiento" en el que se explican de una manera mas detallada los objetivos, ventajas y características de una buena gestión de procedimientos.

Lubricación
En la práctica, ¿Cuantas veces el lubricante apropiado es aplicado en la cantidad correcta, con la frecuencia necesaria y con la herramienta adecuada? Intentamos que sea siempre, aun así un alto porcentaje de las fallos mecánicos (cojinetes, cadenas, engranajes, y a veces correas) están relacionados con la lubricación.

En las manos de un trabajador no entrenado, una pistola de aceite es un arma mortal para la máquina. Típicamente, un trabajador coloca uno de estos lubricadores de alta potencia en un cojinete pequeño del bloque de la almohadilla y tira del disparador. ¿Cómo el trabajador sabe cuándo el cojinete tiene bastante lubricante? Cuando el lubricante sale de los empaques es la respuesta más común. Pero ésa es la respuesta incorrecta. La mayoría de los cojinetes del bloque de la almohadilla se hacen para ser llenados solamente cerca de un tercio, dejando el espacio restante para el aire para la dispersión del calor.

¿Cuantos tipos de lubricantes nos podemos encontrar en un departamento de mantenimiento? Generalmente muchos y esto puede causar problemas. Los trabajadores deben tener las tablas del lubricante de uso. Cuando se mezclan los lubricantes podemos conseguir alcaloides, ácidos, viscosidad de adelgazamiento, viscosidad de espesamiento, coagulación, en pocas palabras, un lío.

La contaminación del lubricante es otra causa de fallos en equipos. El contaminante más común es el agua. Con un contenido en agua de apenas 0.002% en un lubricante, puede reducir la vida de un cojinete antifricción hasta en un 80%.

Con una cantidad tan pequeña de agua capaz de causar problemas, ¿no debemos poner mas atención a la re-lubricación cuando el equipo ha lavado en un ciclo de esterilización o un período de limpieza a vapor?

La prevención de la contaminación incluye el almacenaje correcto de los lubricantes. ¿Cuál es el almacenaje apropiado de un tambor de aceite o de grasa? ¿Horizontalmente o verticalmente? La respuesta es horizontalmente. El agua puede acumularse en la tapa de un tambor, y con el calor y enfriamiento normales de un día puede acumularse bajo los hilos de rosca del tornillo del tapón y en el lubricante. El 0.002% no es mucha agua.

Mas oportuno, menos inversión.

Imaginar los resultados si pudiéramos eliminar las averías provocadas por la falta en la limpieza, sujeciones incorrectas y procedimientos inapropiados de lubricación. ¿Coincide nuestra realidad con las encuestas? ¿que casi 50% de averías tienen una causa de raíz en una de las áreas mencionadas? Utilizando los principios básicos ¿reduciríamos el numero de averías a la mitad?

Si es así, ¿que inversión requeriremos para obtener esos resultados?

No mucha, solamente gastos de formación y el tiempo de las personas para hacer bien el trabajo.

La mayoría de las organizaciones no se preocupan por los principios básicos del mantenimiento. Y en algunas empresas, especialmente las que quieren que producción asuma el control de algunos de los deberes básicos del mantenimiento, la situación probablemente sea peor. Si ahora el grupo del mantenimiento no está haciendo los principios básicos correctamente, ¿involucrar a personal operativo haría alguna diferencia? No, no la haría.

El entrenamiento en los principios básicos para todas las personas involucradas en el mantenimiento, es crucial para progresar hacia las cero averías-cero defectos.

Un saludo,

domingo, 3 de noviembre de 2013

Rodamientos. Tipos y sus aplicaciones en la industria.

Son los responsables de reducir la fricción entre un eje y las piezas fijadas a el, sirve para apoyar y facilitar el desplazamiento. Esto le da a los rodamientos un gran importancia e la industria, siendo uno de los elementos mas utilizados en la fabricación de cualquier tipo de maquinaria.


En el estudio de las máquinas es importante elegir correctamente el tipo de rodamiento a utilizar, ya que hay factores que los hacen mas adecuados según sus condiciones de trabajo. Los factores que influyen en la elección del tipo de rodamiento son principalmete la temperatura de trabajo, la velocidad, los tipos de fuerzas que soportan (radial , axial , dos, etc.)

Dependiendo del tipo de contacto que existe con el eje el rodamiento puede ser de deslizamiento lineal o rotativo.

Los elementos utilizados en los cojinetes giratorios pueden bolas, rodillos o agujas .

A continuación detallamos los tipos de rodamientos que podemos encontrar en el mercado y sus características principales:
  • Rodamientos rígidos de bolas: Pueden soportar cargas radiales y cargas axiales pequeñas, tienen una baja fricción, soportan altas velocidades y se hacen con gran precisión. Requieren poco mantenimiento y son generalmente económicos, teniendo un gran uso en la industria. Suelen ser utilizados en motores de tamaño pequeño y mediano.
  • Rodamientos de rodillos esféricos: Pueden soportar cargas radiales pesadas y son oscilantes permitiendo flexiones del eje . A menudo se utilizan en la industria pesada para máquinas grandes ya que pueden tener cierta desalineación en los ejes.
  • Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular: Las fuerzas soportadas por las bolas se transmiten oblicuamente al eje, pudiendo soportar fuerzas radiales y grandes fuerzas axiales.
  • Rodamientos de agujas: Estos rodamientos consisten en un cilindro de diámetro pequeño con respecto a su longitud . Pueden soportar cargas elevadas y son ideales para su colocación en espacios radiales limitados.
  • Rodamientos de rodillos cónicos: Ideal para cargas radiales y axiales al mismo tiempo, debido a la posición oblicua de los rodillos.
  • Rodamientos axiales de rodillos a rótula: Tienen hilera de rodillos oblicuos que giran por la superficie esférica del aro. Tienen alineación automática. Pueden soportar grandes cargas radiales y cargas axiales.
  • Rodamientos de bolas a rótula: Tienen dos hileras de bolas que giran en la superficie del anillo esférica, permitiendo que las desalineaciones de eje .
  • Rodamientos de rodillos cilíndricos: Estos rodamientos se componen de cilindros guiados por unas pestañas.
  • Rodamientos axiales de simple: Consisten en una hilera de bolas entre dos aros. Son adecuados para cargas axiales.
Eso es todo, un saludo.

lunes, 16 de septiembre de 2013

Desarrollo del Automantenimiento en 5 etapas

Las 5 etapas diseñadas para la implantación del Automantenimiento son las siguientes:



El Automantenimiento tiene por objetivo conseguir que el sistema industrial sea lo más eficaz posible, construyendo sobre el terreno, con acciones concretas, un proceso que nos lleve a “cero accidentes – cero defectos – cero averías”.


Para ello es necesario implicar a todos los empleados, participando cada uno de dicho proceso con el fin de alcanzar las “cero perdidas”.

Por tanto, se deben encontrar los medios adecuados para motivar a los operadores en la solidaridad para adquirir los conocimientos necesarios en estas actividades. A través del desarrollo de estas etapas, se van a mejorar las competencias y a desarrollar las capacidades de cada uno para detectar anomalías y, por su corrección se avanzara en la mejora continua a través de ideas que eviten su reproducción.

Los operadores de fabricación han de lograr efectuar visitas diarias a los equipos, controles visuales, controles de lubricación, reemplazar ciertas piezas, efectuar reparaciones sencillas, etc. con el fin de conservar o restablecer los equipos a su cargo al estado ideal.

Es imprescindible que la detección de anomalías se transforme lo antes posible en una tarea cotidiana y espontanea por parte de los operadores de fabricación.

A medida que se avanza en el Automantenimiento y en función del estado y marcha de una línea de producción, se debe anotar todo tipo de disfuncionamiento y/o anomalía encontrada y verificar la pertinencia con las inspecciones, controles, etc. eliminando las tareas de Automantenimiento y Mantenimiento Programado que no aporten valor.

A continuación en los siguientes vamos a desarrollar cada una de estas etapas.

1ª ETAPA: Prácticas de detección de anomalías
Las máquinas tienen diariamente una serie de fallos que provienen de anomalías a las cuales

domingo, 18 de agosto de 2013

Mantenimiento de sistemas hidráulicos

Para realizar los mantenimientos, preventivos o predictivos, de nuestros sistemas hidráulicos es conveniente que sigamos las instrucciones de los fabricantes de las máquinas. De esta forma alargaremos la vida útil de nuestros equipos y evitaremos paradas no deseadas por averías, con los costes asociados que conllevan estos paros (piezas, lucro cesante, mala imagen ante nuestros clientes, etc.). 

Debemos prestar atención incluso con máquinas nuevas, el que sea nueva nos puede llevar a pensar que durante un periodo de tiempo la máquina no necesitara revisiones, esto es un error, es en este periodo inicial donde debemos intensificar las revisiones para evitar suciedad y fallos en la instalación de la máquina. Tal y como nos muestra la curva de la bañera.

La curva de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.


martes, 9 de julio de 2013

Lubricación basada en estado real

La vida útil de un rodamiento sería prácticamente infinita si no existieran contaminantes en el lubricante y este fuera del espesor adecuado.

Las principales causas de deterioro de rodamientos son:
  • Contaminación (partículas)
  • Presencia de agua
  • Temperatura
  • Exceso o falta de lubricante

Según algunas estadísticas acerca de la vida de los rodamientos resulta interesante conocer que el 75% de los fallos de maquinaria se producen en rodamientos, y que de estos rodamientos, el 95% fallan antes de tiempo. La vida útil de un rodamiento es inversamente proporcional a la velocidad de trabajo del mismo, y es también inversa y exponencialmente proporcional a la carga a la que es sometido.

miércoles, 26 de junio de 2013

Documentación de Mantenimiento

Es importante disponer de documentación detallada de nuestros equipos para realizar una operación y un mantenimiento eficaz y seguro.

Algunos de los documentos que nos interesa tener para consultar y hacer mas fácil el trabajo de mantenimiento son:
  • Datos técnicos: Especificaciones de fabricación.
  • Manual de operación: Instrucciones técnicas de como operar el equipo.
  • Manual de Mantenimiento: Operaciones de mantenimiento preventivo, ajustes, pequeñas reparaciones, etc.

jueves, 9 de mayo de 2013

Mantenimiento Planificado


Se denomina Mantenimiento Planificado al uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.
Debido a que el Predictivo no siempre sustituye con ventaja al Preventivo es necesario combinar ambos de forma que el Preventivo sustituya al Predictivo en situaciones que se demuestre ineficiente o difícil de aplicar. Situaciones en las que es interesante programar un Mantenimiento Preventivo, y en las que el Mantenimiento Predictivo carece de interés:
  • Comprobaciones de sistemas de protección y seguridad
  • Verificaciones de estado de cojinetes y engranajes
  • Inspecciones
  • Ajustes
  • Aprietes
  • Engrases y lubricación, cambios de aceite, cambios de filtros
  • Limpieza de circuitos de refrigeración
  • Sustitución liquido refrigerantes
  • Sustituciones periódicas de componentes y elementos de equipos.
Por el contrario para poder aplicar un correcto Mantenimiento Predictivo es conveniente:
  • Los equipos deben estar en funcionamiento y accesibles a la monitorización.
  • Deben tener importancia operativa
  • Se deben tomar sistemáticamente medidas de parámetros
  • Elegir correctamente el periodo de inspección
  • Eficiente selección de parámetros a controlar
  • Formación tecnológica adecuada del personal de mantenimiento
  • Instrumentos de alto nivel tecnológico como colectores y analizadores de datos.
Con el uso combinado de ambas tecnologías podemos adelantarnos a los fallos, mediante predicción y/o previsión, adecuar los costes de actuación a los requerimientos y extender el mantenimiento a muchos más casos mejorando la disponibilidad de la planta.

Un saludo.