Funciones del ingeniero de Fiabilidad

La función principal del ingeniero de fiabilidad es identificar y gestionar los riesgos de confiabilidad de activos que puedan afectar las operaciones de la planta. Este papel principal se puede dividir en tres más pequeñas y manejables: eliminar perdidas, gestión de riesgos y de gestión del ciclo de vida (Life Cycle Asset Managmente, lcam).

Eliminar perdidas

Una de las funciones fundamentales de la ingeniería de fiabilidad es un seguimiento de las pérdidas de producción y de los costes de mantenimiento, y luego encontrar formas de reducir esas pérdidas o altos costes. Estas pérdidas se priorizan para centrar los esfuerzos en las oportunidades más grandes o más críticas. El ingeniero de fiabilidad (en plena colaboración con el equipo de operaciones ) desarrolla un plan para eliminar o reducir las pérdidas a través del análisis de causa raíz, obtiene la aprobación del plan y facilita la aplicación .

Gestión de Riesgos

Otra función del ingeniero de fiabilidad es la gestión de riesgos para el logro de los objetivos estratégicos de la organización en las áreas de salud y seguridad ambiental, la calidad y la producción. Algunas de las herramientas utilizadas por un ingeniero de fiabilidad para identificar y reducir los riesgos incluyen:

• PHA - Preliminary hazards analysis - Análisis de preliminar de riesgos
• FMEA - Failure modes and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos
• CA - Criticality analysis - Análisis de Criticidad
• SFMEA - Simplified failure mode and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos simplificado
• MI - Maintainability information - Información de Mantenibilidad
• FTA - Fault tree analysis - Análisis del árbol de fallos
• ETA - Event tree analysis - Análisis del árbol de eventos

Gestión del ciclo de vida

Los estudios demuestran que hasta un 95% del coste total de propiedad ( TCO ) o el coste del ciclo de vida ( LCC ) de un activo se determina antes de su puesta en servicio. Esto pone de manifiesto la necesidad de que el ingeniero de fiabilidad participe en las fases de diseño e instalación de proyectos de creación de activos y la modificación de los activos existentes.

Responsabilidades y Deberes del ingeniero de Fiabilidad

He aquí una lista de las responsabilidades y deberes que comúnmente se encuentra en la descripción del puesto de trabajo de un ingeniero de fiabilidad :

• Funciona con la ingeniería del proyecto para asegurar la fiabilidad y capacidad de mantenimiento de las instalaciones nuevas y modificadas. El ingeniero de fibilidad es responsable de cumplir con el (lcam), proceso de gestión de activos de ciclo de vida a lo largo de todo el ciclo de vida de activos nuevos.
• Participa en el desarrollo del diseño y especificaciones para nuevas instalaciones, junto con los planes de puesta en marcha. Participa en el desarrollo de criterios y evaluación de equipos y proveedores de servicios de mantenimiento. Desarrolla pruebas de aceptación y los criterios de inspección.
• Participa en check-out final de nuevas instalaciones. Esto incluye la fábrica y pruebas de aceptación del sitio que asegure el cumplimiento de las especificaciones funcionales.
• Guías de esfuerzos para garantizar la fiabilidad y facilidad de mantenimiento de los equipos, procesos, servicios, instalaciones, controles y sistemas de seguridad.
• Profesional y sistemáticamente define, diseña, desarrolla, supervisa y refina un plan de mantenimiento de activos, que incluye:
• Tareas de mantenimiento preventivo de valor añadido
• La utilización efectiva de métodos de ensayos no destructivos de predicción y otros diseñados para identificar y aislar problemas de fiabilidad inherentes
• Proporciona la entrada a un plan de gestión de riesgos, para anticipar los riesgos relacionados con la fiabilidad y la falta de fiabilidad que podrían afectar negativamente a las operaciones de la planta.
• Desarrolla soluciones de ingeniería a las fallos repetitivos, y cualquier otro problema que afecte negativamente a la operación de la planta. Estos problemas incluyen la capacidad, la calidad, los costes o los problemas de cumplimiento normativo. Para cumplir con esta responsabilidad, el ingeniero de fiabilidad aplica:
• Técnicas de análisis de datos que pueden incluir:
• Control de proceso estadístico
• Modelización y predicción de Fiabilidad
• Análisis del árbol de fallos
• Análisis de Weibull
• Metodología Seis Sigma (6σ)
• Análisis de la causa raíz (RCA) y el análisis causa raíz del fallo (RCFA)
• La falta de informes, análisis y acciones correctivas (FRACAS)
• Trabaja con producción para llevar a cabo los análisis de los activos, incluyendo:
• Utilización de activos
• Efectividad global del equipo
• Vida útil remanente
• Otros parámetros que definen la condición de funcionamiento, la fiabilidad y los costes de los activos
• Brinda apoyo técnico al personal de producción, mantenimiento y gestión técnica.
• Se aplica el análisis de valor para decisiones de reparar/reemplazar, reparar/rediseñar y hacer/ comprar.

Como veis las funciones de un Ingeniero de Fiabilidad son amplias y variadas.

Un saludo.

Mantenibilidad, Fiablidad y Disponibilidad, principales indicadores de Mantenimiento

Siguiendo con las entregas relacionadas con la gestión del mantenimiento, en esta ocasión hablaremos sobre la estrecha relación entre mantenibilidad, fiabilidad y disponibildad 

Según el Estándar ISO 14224 – 2004 las definiciones de Fiabildiad y Disponibilidad son las siguientes:

Fiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.

Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado.

Se censa por medio de la tasa de fallos y su probabilidad de ocurrencia en un tiempo determinado.

La mantenibilidad la podemos definir como la característica inherente de un elemento, asociada a la capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria según se requiera en el equipo o se tenga planificado realizar.

También se relaciona con la rapidez mediante la cual los fallos, o el funcionamiento defectuoso en los equipos, son diagnosticados y corregidos, o la conservación programada es ejecutada con éxito.

La mantenibilidad no es solo una sensación, del usuario de un equipo dentro de un proceso determinado, al saber cuánto durará dicho equipo en el tiempo sin necesidad de ser intervenido y/o sufrir alteración alguna. O simplemente saber si se conseguirán los repuestos o si se tendrá el servicio técnico especializado a mano.

Es una relación más compleja que eso, es una función de variables que interactúan; incluye el diseño y configuración del equipo y su instalación, la accesibilidad de partes y la adecuación de mano de obra que en el interviene (instalación, conservación y operación).

Se toma como la relación entre la tasa de conservación de un equipo o sistema determinado y el tiempo promedio de conservación del mismo (tomado según el registro histórico).

Estos conceptos poseen una relación muy estrecha, y es de suma importancia manejarlos para poder llevar una adecuada gestión del mantenimiento.

Es necesario que el buen gerente lleve al día estos indicadores para poder saber el comportamiento actual de los equipos asociados a sus procesos, pueda con esto tomar decisiones relacionadas con la eficiencia actual de los equipos para saber si es necesario pararlos para ser intervenidos.

También para poder decidir, por medio del conocimiento de la mantenibilidad del equipo, si es necesario la repotenciación o cambio del equipo, o hasta tal vez el cambio completo de tecnología y fabricante, evaluando los factores internos y externos que intervienen en cada uno de esos procesos. Como pueden ser que ya el fabricante del equipo ya no posea representación en el país, que no existan repuestos, o simplemente que una tecnología en especifico ya no satisfaga el proceso.

Y la fiabilidad de los equipos le permite al gerente poder estimar la necesidad de un mantenimiento, además de que hay sistemas que son de suma importancia y que su fiabilidad debe ser muy alta, por ejemplo los sistemas de apoyo de un quirófano. Por tanto, este indicador ayuda a la gerencia a tomar decisiones desde el momento del diseño del sistema, para definir la redundancia de sistemas y equipos, como también para evaluar procesos existentes, para saber cuándo es necesario la intervención en el mismo para incrementar la fiabilidad del mismo.

Un saludo.

¿Alguien conoce los costes reales del mantenimiento su fabrica?

La mayoría de las empresas no lo saben y eso supone una desventaja competitiva respecto a su competencia. ¿Que la competencia tampoco lo sabe? Mejor, así nosotros seremos los que tendremos una ventaja con respecto a ellos.

La cruda realidad es que las actividades de mantenimiento han sido desde siempre ignoradas. Por tanto muchas fabricas ni miden, ni analizan y por tanto no saben que pueden reducir o eliminar las perdidas que se derivan del no mantenimiento.

El coste del mantenimiento de nuestros equipos suele ser y es mucho mayor de lo que pensamos. Mantener los equipos consume tiempo, mano de obra, materiales, herramientas, instalaciones… pero no incurrir en esos costes controlados nos puede llevar a unos costes de mantenimiento mayores, los que se producen cuando la producción se para por un problema de mantenimiento y al no estar previsto, se necesitan más recursos y materiales para corregir el problema.

Planificar con antelación se antoja como la mejor estrategia para la prevención de acciones correctivas. Pero muchas veces esta planificación se antoja complicada, aparentemente cara, requiere tiempo dedicado a la producción,… Lamentablemente muchas empresas, a pesar de los riesgos, prefieren el mantenimiento correctivo. Prefieren esperar hasta que algo se rompe antes de repararlo. Puede ser una estrategia aceptable en algún caso concreto, pero casi siempre cuesta mucho más que otro tipo de mantenimiento. No podemos dejar que la producción sea una especie de lotería o ruleta rusa, "... a ver si tengo suerte y hoy funciona todo bien ......". Esta afirmación es quizás una un poco exagerada, no todos los días hay incidencias o averías, pero a medio y sobre todo largo plazo el no mantenimiento puede hacer que se haga realidad, produciendo mermas de calidad, microparos, paros  y grandes averías en nuestros equipos.

En estos casos el mantenimiento me recuerda al tabaco, todo fumador ha tenido un abuelo que fumaba un paquete diario y vivió hasta los 90 años, con el mantenimiento es parecido, toda empresa tiene una máquina de no se cuantos años, que nunca se le ha hecho nada y ahí esta a tres turnos sin ningún problema. No digo que esto no pueda ocurrir, pero al igual que fumar mata, el no mantenimiento perjudica seriamente la producción.

Algunos de los costes mas importantes asociados al mantenimiento son:

• Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
• Materiales: Consumibles y Repuestos.
• Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
• Costes Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisión, gerencia y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
• Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Lucro cesante, penalizaciones, imagen, etc.

A continuación se muestran dos gráficos donde se pueden observar los costes en función del tipo de mantenimiento:

Un saludo.

Reingeniería de procesos (5/5) - Reingeniería en Mantenimiento

Sera necesario aplicar Reingeniería en el mantenimiento cuando el departamento de mantenimiento haya llegado a una situación asintótica o de estancamiento de alguno de los siguientes parámetros: fiabilidad, disponibilidad y costes.

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento pretende reducir el correctivo, y todo lo que representa, mediante una rutina de inspecciones periódicas, ajustes, calibración, lubricación, limpieza, renovación de los elementos dañados, etc.

Esta rutina periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario nos permite prever las fallas manteniendo los sistemas, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Con un buen Mantenimiento Preventivo se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetidas, tiempo de operación segura de un equipo, puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

En cuanto a sus ventajas podemos destacar:

• Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
• Reducción del correctivo, con lo cual obtenemos una reducción de los costes de producción y un aumento de la disponibilidad.
• Mejor gestión de los costos de almacenaje de repuestos, ya que se compran en función de un mayor y menor consumo conocido.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Operación y de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
• Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
• Menor costo de las reparaciones.

En cuanto a las desventajas:

• Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
• Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
• Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso.

Un saludo.

Aspectos estratégicos del mantenimiento industrial relativos al conocimiento

El Mantenimiento Industrial podría definirse como el conjunto de técnicas (implica conocimiento) que tienen por objeto conseguir la utilización optima de los activos productivos, manteniéndolos en el estado que requiere (implica conocimiento) una producción eficiente.

Los siguientes elementos relativos al conocimiento pueden ser considerados como esenciales y estratégicos dentro del mantenimiento industrial:

• El proceso de fallo: Resultado de la acción entre una tensión ocasionada por el entorno y la resistencia al fallo del equipo o sistema. Su estudio proporciona la explicación del “modo de fallo”.
• La cadena de fallo: Conjunto secuenciado de causas y efectos que se producen en un proceso de fallo.
• La incertidumbre: Se produce en cualquier etapa del ciclo de vida del sistema y aumenta hasta las últimas etapas del ciclo de vida.
• La experimentalidad y el modelado de sistemas: La experiencia derivada de la observación y del ensayo constituye un pilar básico del sistema de generación, transmisión, conservación y aplicación del conocimiento.
• La disponibilidad: Periodo de tiempo durante el cual un ítem es capaz de realizar una función específica a un determinado nivel de rendimiento. El objetivo básico de un programa de mantenimiento es aumentar la disponibilidad.

Por último destacar que el mantenimiento a lo largo de su evolución histórica ha precisado de aspectos ligados a la experiencia y al conocimiento en general, como algo propio y necesario para la consecución efectiva de sus objetivos.

Un saludo.