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domingo, 22 de diciembre de 2013

Las 10 principales percepciones erróneas acerca del análisis de aceite

Estudios demuestran que entre 60% y 70% de todos los problemas mecánicos pueden detectarse utilizando el análisis de aceite, y sin embargo algunas personas aún tienen dificultades para entender el valor que puede proporcionar un programa de análisis de aceite bien diseñado. 

Las razones son muchas y muy diferentes, pero suelen estar relacionadas con un malentendido fundamental acerca de cómo funciona el análisis de aceite. La siguiente lista de las 10 más importantes identifica algunos de los conceptos erróneos y falacias más comunes acerca del análisis de aceite.

1. El análisis elemental es una manera segura de encontrar desgaste activo en la maquinaria
Una de las pruebas que más comúnmente se utiliza en el análisis de aceite es la prueba del análisis elemental – a veces también llamado análisis espectrométrico. Dependiendo del laboratorio que se utilice, esta prueba proporciona concentraciones expresadas en partes por millón de hasta 25 elementos, incluyendo los metales que son indicativos del desgaste de la maquinaria, tales como hierro, plomo, estaño o cobre; elementos aditivos como el zinc, fósforo y calcio; y contaminantes tales como el silicio y sodio.

Muchas personas ponen su confianza en la prueba del análisis elemental para determinar cuándo comienza desgastarse una máquina para poder tomar acción correctiva. No obstante, dependiendo del modo del desgaste, esta prueba puede conllevar a un sentido falso de seguridad. El problema yace en la metodología de la prueba fundamental utilizada para determinar las partículas del desgaste, conocidas como plasma inductivamente acoplada (ICP, por sus siglas en ingles). 

Específicamente, los instrumentos de ICP no tienen sensibilidad a las partículas menores a tres micras (3μ), así que dependiendo de su modo de desgaste, esta prueba puede ser engañosa. Toda vez que el análisis elemental puede ser una prueba excelente para revelar desgaste incipiente lento o modos de desgaste que crean partículas pequeñas (menores a 3μ en su tamaño), como es el caso del desgaste corrosivo, puede omitir completamente los modos del desgaste que generan partículas más grandes de 5μ, tales como el desgaste agresivo en cajas de engranes o desgaste por fatiga en contactos dinámicos. 

Mejor, la ICP debe ser complementada por pruebas de detección de partículas más grandes, tales como el conteo de partículas, cuantificador de partículas (PQ), o densidad ferrosa.
 
2. No tome muestra de cosas pequeñas
Otra falacia común señala que el análisis de aceite no tiene ningún valor si el volumen de aceite es tan pequeño que el costo del análisis supera por mucho el costo del cambio de aceite, aunque así sea el análisis de aceite implica mucho más que simplemente calendarizar los cambios de aceite. El simple hecho de cambiar el aceite ni siquiera garantiza que se haya resuelto un problema de desgaste activo o contaminación. La realidad es que cualquier máquina que sea crítica para la producción, la seguridad o el medio ambiente debe muestrearse, especialmente si el análisis de aceite es la única herramienta predictiva capaz de proporcionar una advertencia temprana. Quizá lo peor que se le haya hecho al análisis de aceite fue precisamente llamarlo “análisis de aceite”. El análisis de aceite también mide la salud de la máquina y el grado de contaminación, y no solamente la salud del lubricante.

3. Es importante medir el contenido de agua
Aunque esto no es un enunciado totalmente falso, a la hora de pagar a un laboratorio para determinar el contenido de agua, el comprador debe tener mucho cuidado. Hay varios métodos utilizados para detectar agua del aceite, desde las pruebas básicas de tamiz, tales como la prueba de crepitación, hasta las pruebas basadas en instrumentos, tales como la transformada infrarroja de Fourier (FTIR) y humedad Karl Fisher. Aunque los análisis de aceite de precio reducido pudieran aparentar darle todo lo que necesita, estos programas tienen la tendencia de depender demasiado sobre métodos rápidos y económicos como la FTIR básica (sin depender de quimométricos) o crepitación, que carecen de la sensibilidad de otras pruebas más sofisticadas para el análisis de aceite.

Usted pudiera responder, “esto sí lo tenemos cubierto, hacemos la prueba de humedad de Karl Fisher”. ¡Deténgase allí! La prueba Karl Fisher se refiere al agente de prueba utilizado, y no al método de prueba. De hecho, de acuerdo con el libro de normas de las pruebas ASTM, existen varias metodologías diferentes que caen bajo la categoría de prueba de humedad Karl Fisher. El problema radica en los falsos positivos que pueden ocurrir debido a aditivos creados, tales como fósforo que contengan aditivos AW, así como algunos metales de desgaste como lo son las sales férricas, particularmente con métodos de pruebas volumétrica. Donde se requiere precisión para el bajo nivel de agua (< 100-200 ppm), el método preferido es ASTM D6304, incluyendo la co-destilación.

4. El análisis de aceite es un producto básico que se debe comprar a quien lo ofrezca mas barato
Habiendo hecho toda una trayectoria en el mundo de los lubricantes y el análisis de aceite vendiendo y dando soporte a servicios de análisis de aceite, Mike Barnes ha podido atestiguar que algunos usuarios no piensan dos veces para cambiar proveedores de análisis de aceite con un diferencial de precios de 50 centavos o un dólar por muestra. Y aunque indudablemente no es alguien quien proponga pagar más por el análisis de aceite, debe tomar en cuenta el costo de no detectar una falla en una transmisión crítica por engranes debido a que no estuvo dispuesto a pagar unos pocos dólares adicionales para hacerse una prueba de desgaste ferroso o PQ. 

Los mejores practicantes del análisis de aceite elaboran matrices de prueba alrededor de métodos de prueba específicos de ASTM o ISO (por ejemplo, ASTM D6304 vs. simplemente solicitar una “prueba para agua”) y exigen que sus laboratorios sigan el método de una manera tan cercana como sea práctico. En el análisis de aceite, así como en muchas cosas de la vida, se recibe lo que se paga.

5. El RPVOT es un buen indicador del potencial de oxidación
Históricamente, la prueba dinámica de oxidación de tanques presurizados (RPVOT), conocida antes como RBOT, se ha utilizado para medir la restante vida oxidativa del aceite. Sin embargo, debido a que la prueba es una de oxidación acelerada con temperaturas elevadas (150ºC) y elevadas concentraciones de pro-oxidantes, como el agua, cobre y oxígeno, la prueba sola del RPVOT puede ser engañosa, especialmente con las formulaciones modernas de aceite para turbinas. Donde se realiza la prueba RPVOT, los resultados deben considerarse de manera concertada con otras pruebas, tales como el potencial de barniz (QSA y/o MPC) y la medición directa de inhibidores de la oxidación basados en aminos y fenoles (instrumento RULER) para realmente medir la vida restante y salud del lubricante.

6. El silicio siempre significa suciedad
Uno de los elementos más útiles para hacer tendencia es el silicio. La mugre común contiene altas concentraciones del mineral silicio (arena) de manera que una tendencia de silicio a la alza pudiera ser un buen indicador de un ingreso de mugre. Sin embargo, el silicio pudiera presentarse también en otras formas. Por ejemplo, equipos nuevos que se vaciaron en arena (por ejemplo nuevas cabezas de motor) suelen contener trazas de silicio adheridas a sus paredes que se desprende durante las primeras pocas horas de operación. Asimismo, los selladores de base silicio pueden disipar silicio hacia los aceites, toda vez que algunos aceites de engranes y motores contienen metil-silicon como un agente anti espuma, que a veces varía entre 10 a 20 ppm en aceite nuevo.

La manera más sencilla de discernir el silicio de la mugre en lugar de aquellos procedentes de otras fuentes es buscar elementos secundarios, particularmente aluminio, que suele estar presente del mineral alúmina. Dependiendo de la geología de su región local o del proceso mismo, los niveles del silicio a aluminio en el aceite usado varían desde 5 hasta 10:1, silicio: aluminio.

7. El análisis de aceite solamente es bueno para aceite
La expresión análisis de aceite, por supuesto, se refiere al análisis químico de los aceites lubricantes. Pero, ¿sabía usted que también puede analizar grasas? Aunque pudiera ser un reto obtener una muestra representativa, la grasa puede analizarse para el grado de degradación, presencia de contaminantes, u otra grasa incompatible, así como para partículas de desgaste que pueden evaluarse según sus propiedades morfológicas (por ejemplo, tamaño, forma, color, etc.).

8. Donde se usa análisis de vibraciones no es necesario usar análisis de aceites
Diferentes estudios han intentado evaluar la efectividad relativa del análisis de aceite vs. el análisis de vibraciones. Pero, no obstante el punto de vista donde usted se encuentre, es cierto que en algunos casos, como desalineamiento o desequilibrio, vibraciones siempre se llevará el lugar de honor, mientras que en otros casos, el análisis de aceite es un mejor indicador. La realidad es que el análisis de aceite suele ser un indicador anticipado de un problema, mientras que el análisis de vibraciones es la mejor manera de localizar la fuente de una falla incipiente en la maquinaria. En cuanto al mantenimiento predictivo, tanto el análisis de aceite como el análisis de vibraciones son necesarios para tener un programa efectivo, ¡un auténtico caso de uno más uno es igual a tres!

9. Un valor bajo de acido quiere decir que no hay oxidación
La prueba del valor de ácido utiliza la clásica volumetría ácido-base para detectar la formación de subproductos ácidos en el aceite formados por la oxidación incipiente del aceite. 

Sin embargo, puesto que la prueba mide efectivamente la concentración de estos ácidos en el aceite, los efectos de la dilución, especialmente en sistemas de gran volumen como los aceites de turbina y aceites en los molinos de papel, suelen anular la efectividad de las pruebas del valor de ácido. Asimismo, algunos aceites que contienen aditivos anti desgaste (AW) o de presión extrema (EP) que son ligeramente ácidos pueden también proveer lecturas falsamente altas o bajas (debido a la disminución de aditivos), así que siempre se debe tener precaución al revisar los datos de los valores de ácido. Al igual que muchas pruebas de análisis de aceite, los valores de ácido deben considerarse de manera concertada con otras propiedades de la prueba, como la salud del aditivo, contenido de agua y valores de línea base del aceite nuevo.

10. El análisis anual de aceite es una buena manera de planear paros para cambios de aceite
El costo del aceite, tanto el costo crudo como los costos de disposición, parecen estar siempre a la alza. Y sin embargo, muchas empresas que buscan maximizar su inversión al mismo tiempo que tratan de minimizar su huella medioambiental están utilizando el análisis de aceite para calendarizar sus cambios de aceite. Pero el análisis de aceite, y particularmente la salud del lubricante, tiene todo que ver con el análisis de tendencias, observando cambios lentos sobre el tiempo en lugar de una instantánea de una sola vez. Por lo menos, se requiere un análisis trimestral de aceite para un monitoreo efectivo. Para maquinaria de alta velocidad o temperaturas más elevadas del aceite, el análisis mensual es realmente la única manera segura de obtener datos buenos, con capacidad de hacer tendencia, de manera oportuna para poder tomar decisiones contundentes del mantenimiento.

Y estas han sido las 10 principales percepciones erróneas acerca del análisis de aceite. ¿Con cuántas de ellas se identifica usted mismo? No se permita ser orillado a un sentido falso de la seguridad. El análisis de aceite de precisión no se trata de simplemente llenar de aceite una botella de muestra, esperando que el laboratorio le diga cuál componente está a punto de fallar, cuánto tiempo le queda y cómo corregir el problema. El análisis de aceites como cualquier otra herramienta útil, tiene que utilizarse de la manera correcta y en el momento correcto por parte de un técnico capacitado que entiende cómo aprovechar al máximo la herramienta que tienen a la mano.

Un saludo,
Fuente: confiabilidad.net

domingo, 10 de noviembre de 2013

¿Alguien conoce los costes reales del mantenimiento su fabrica?

La mayoría de las empresas no lo saben y eso supone una desventaja competitiva respecto a su competencia. ¿Que la competencia tampoco lo sabe? Mejor, así nosotros seremos los que tendremos una ventaja con respecto a ellos.

La cruda realidad es que las actividades de mantenimiento han sido desde siempre ignoradas. Por tanto muchas fabricas ni miden, ni analizan y por tanto no saben que pueden reducir o eliminar las perdidas que se derivan del no mantenimiento.

El coste del mantenimiento de nuestros equipos suele ser y es mucho mayor de lo que pensamos. Mantener los equipos consume tiempo, mano de obra, materiales, herramientas, instalaciones… pero no incurrir en esos costes controlados nos puede llevar a unos costes de mantenimiento mayores, los que se producen cuando la producción se para por un problema de mantenimiento y al no estar previsto, se necesitan más recursos y materiales para corregir el problema.

Planificar con antelación se antoja como la mejor estrategia para la prevención de acciones correctivas. Pero muchas veces esta planificación se antoja complicada, aparentemente cara, requiere tiempo dedicado a la producción,… Lamentablemente muchas empresas, a pesar de los riesgos, prefieren el mantenimiento correctivo. Prefieren esperar hasta que algo se rompe antes de repararlo. Puede ser una estrategia aceptable en algún caso concreto, pero casi siempre cuesta mucho más que otro tipo de mantenimiento. No podemos dejar que la producción sea una especie de lotería o ruleta rusa, "... a ver si tengo suerte y hoy funciona todo bien ......". Esta afirmación es quizás una un poco exagerada, no todos los días hay incidencias o averías, pero a medio y sobre todo largo plazo el no mantenimiento puede hacer que se haga realidad, produciendo mermas de calidad, microparos, paros  y grandes averías en nuestros equipos.

En estos casos el mantenimiento me recuerda al tabaco, todo fumador ha tenido un abuelo que fumaba un paquete diario y vivió hasta los 90 años, con el mantenimiento es parecido, toda empresa tiene una máquina de no se cuantos años, que nunca se le ha hecho nada y ahí esta a tres turnos sin ningún problema. No digo que esto no pueda ocurrir, pero al igual que fumar mata, el no mantenimiento perjudica seriamente la producción.

Algunos de los costes mas importantes asociados al mantenimiento son:
  • Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
  • Materiales: Consumibles y Repuestos.
  • Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
  • Costes Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisión, gerencia y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
  • Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Lucro cesante, penalizaciones, imagen, etc.
A continuación se muestran dos gráficos donde se pueden observar los costes en función del tipo de mantenimiento:

Un saludo.

lunes, 7 de octubre de 2013

Gestión de repuestos en mantenimiento

En este punto nos encontramos con un conflicto de intereses, desde el punto de vista técnico, cuantas más piezas de repuesto se tengan en el almacén mas se asegura la disponibilidad de los equipos, y desde otro punto de vista económico, cuantas menos piezas de repuesto haya almacenadas, menor capital inmovilizado. 


Por ello se deben buscar formulas que permitan asegurar la disponibilidad de los equipos con el mínimo capital inmovilizado posible.

Responsabilidad dentro del equipo
Es necesaria una diferenciación de los materiales que van a conformar el almacén de repuestos, en lo que respecta a la responsabilidad de cada una de las piezas que componen una máquina se pueden diferenciar en:
  • Piezas sometidas a desgaste: A este grupo pertenecen aquellos elementos que unen piezas fijas y móviles o aquellas partes en contacto con fluidos, como cojinetes, casquillos, retenes, juntas, sensores.

miércoles, 1 de mayo de 2013

Mantenimiento Correctivo


Definiremos Mantenimiento Correctivo como aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma mas básica de mantenimiento y consiste en localizar las averías o defectos y corregirlos o repararlos.

Históricamente, como ya hemos visto en otros post, es el primer concepto de mantenimiento que se planteo, y el único hasta la primera guerra mundial dada la simplicidad de las maquinas, equipamientos e instalaciones de la época mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

Lo podemos dividir en dos grupos:
  1. No Planificado: En un tipo de mantenimiento no planificado se corrigen las fallas o averías cuando se presentan. Se trata de:
    • Reparaciones con urgencia y malas condiciones (falta de documentación, repuestos, etc.)
    • Utilización de personal disponible no siendo, posiblemente, el mas adecuado.
    • Reparaciones provisionales y, por tanto, si la debida garantía.
    • Tiempos de intervención largos debido a falta de preparación/planificación.
  2. Planificado: Consiste en la reparación de una máquina o equipo cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos necesarios para efectuarlo. Prevemos lo que se hará antes de que se produzca el fallo y paliamos parte de los inconvenientes del no planificado.
Evidentemente estos trabajos se planificaran de forma que no entorpezca la producción (fines de semana, vacaciones, valles de producción, etc.).

En el siguiente enlace tenemos un ejemplo perfecto de mantenimiento correctivo planificado: http://youtu.be/ShyitZle_0s

Un saludo.

viernes, 26 de abril de 2013

Aspectos tácticos del mantenimiento Industrial relativos al conocimiento y la experiencia


Las opciones tácticas más extendidas y formalizadas son las siguientes:
  • Mantenimiento Correctivo: Restitución, mediante reparación, de los equipos a la condición requerida de utilización. Mantenimiento “por avería”, “histérico”, “de rotura” o “a fallo”.
  • Mantenimiento Preventivo: Se basa en la prevención del fallo mediante la programación de visitas periódicas en las que se realizan sustituciones, verificaciones y comprobaciones del estado de los componentes del equipo. Mantenimiento “histórico”.
  • Mantenimiento Predictivo: Basado en el conocimiento del estado del componente por medición periódica o continua de algún parámetro significativo de la condición, pretende la detección precoz de los síntomas de avería y la estimación de la vida residual del componente. Mantenimiento “según estado” o “según condición”.
  • Mantenimiento Planificado: Uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.
  • Mantenimiento Efectivo: Promueve la focalización y esfuerzo de atención hacia los efectos y no sólo de forma intensiva hacia las causas del proceso de fallo. Sólo deben aplicarse los esfuerzos necesarios o efectivos.
Un saludo.