Páginas

Mostrando entradas con la etiqueta Mantenimiento Predictivo. Mostrar todas las entradas
Mostrando entradas con la etiqueta Mantenimiento Predictivo. Mostrar todas las entradas

domingo, 22 de diciembre de 2013

Las 10 principales percepciones erróneas acerca del análisis de aceite

Estudios demuestran que entre 60% y 70% de todos los problemas mecánicos pueden detectarse utilizando el análisis de aceite, y sin embargo algunas personas aún tienen dificultades para entender el valor que puede proporcionar un programa de análisis de aceite bien diseñado. 

Las razones son muchas y muy diferentes, pero suelen estar relacionadas con un malentendido fundamental acerca de cómo funciona el análisis de aceite. La siguiente lista de las 10 más importantes identifica algunos de los conceptos erróneos y falacias más comunes acerca del análisis de aceite.

1. El análisis elemental es una manera segura de encontrar desgaste activo en la maquinaria
Una de las pruebas que más comúnmente se utiliza en el análisis de aceite es la prueba del análisis elemental – a veces también llamado análisis espectrométrico. Dependiendo del laboratorio que se utilice, esta prueba proporciona concentraciones expresadas en partes por millón de hasta 25 elementos, incluyendo los metales que son indicativos del desgaste de la maquinaria, tales como hierro, plomo, estaño o cobre; elementos aditivos como el zinc, fósforo y calcio; y contaminantes tales como el silicio y sodio.

Muchas personas ponen su confianza en la prueba del análisis elemental para determinar cuándo comienza desgastarse una máquina para poder tomar acción correctiva. No obstante, dependiendo del modo del desgaste, esta prueba puede conllevar a un sentido falso de seguridad. El problema yace en la metodología de la prueba fundamental utilizada para determinar las partículas del desgaste, conocidas como plasma inductivamente acoplada (ICP, por sus siglas en ingles). 

Específicamente, los instrumentos de ICP no tienen sensibilidad a las partículas menores a tres micras (3μ), así que dependiendo de su modo de desgaste, esta prueba puede ser engañosa. Toda vez que el análisis elemental puede ser una prueba excelente para revelar desgaste incipiente lento o modos de desgaste que crean partículas pequeñas (menores a 3μ en su tamaño), como es el caso del desgaste corrosivo, puede omitir completamente los modos del desgaste que generan partículas más grandes de 5μ, tales como el desgaste agresivo en cajas de engranes o desgaste por fatiga en contactos dinámicos. 

Mejor, la ICP debe ser complementada por pruebas de detección de partículas más grandes, tales como el conteo de partículas, cuantificador de partículas (PQ), o densidad ferrosa.
 
2. No tome muestra de cosas pequeñas
Otra falacia común señala que el análisis de aceite no tiene ningún valor si el volumen de aceite es tan pequeño que el costo del análisis supera por mucho el costo del cambio de aceite, aunque así sea el análisis de aceite implica mucho más que simplemente calendarizar los cambios de aceite. El simple hecho de cambiar el aceite ni siquiera garantiza que se haya resuelto un problema de desgaste activo o contaminación. La realidad es que cualquier máquina que sea crítica para la producción, la seguridad o el medio ambiente debe muestrearse, especialmente si el análisis de aceite es la única herramienta predictiva capaz de proporcionar una advertencia temprana. Quizá lo peor que se le haya hecho al análisis de aceite fue precisamente llamarlo “análisis de aceite”. El análisis de aceite también mide la salud de la máquina y el grado de contaminación, y no solamente la salud del lubricante.

3. Es importante medir el contenido de agua
Aunque esto no es un enunciado totalmente falso, a la hora de pagar a un laboratorio para determinar el contenido de agua, el comprador debe tener mucho cuidado. Hay varios métodos utilizados para detectar agua del aceite, desde las pruebas básicas de tamiz, tales como la prueba de crepitación, hasta las pruebas basadas en instrumentos, tales como la transformada infrarroja de Fourier (FTIR) y humedad Karl Fisher. Aunque los análisis de aceite de precio reducido pudieran aparentar darle todo lo que necesita, estos programas tienen la tendencia de depender demasiado sobre métodos rápidos y económicos como la FTIR básica (sin depender de quimométricos) o crepitación, que carecen de la sensibilidad de otras pruebas más sofisticadas para el análisis de aceite.

Usted pudiera responder, “esto sí lo tenemos cubierto, hacemos la prueba de humedad de Karl Fisher”. ¡Deténgase allí! La prueba Karl Fisher se refiere al agente de prueba utilizado, y no al método de prueba. De hecho, de acuerdo con el libro de normas de las pruebas ASTM, existen varias metodologías diferentes que caen bajo la categoría de prueba de humedad Karl Fisher. El problema radica en los falsos positivos que pueden ocurrir debido a aditivos creados, tales como fósforo que contengan aditivos AW, así como algunos metales de desgaste como lo son las sales férricas, particularmente con métodos de pruebas volumétrica. Donde se requiere precisión para el bajo nivel de agua (< 100-200 ppm), el método preferido es ASTM D6304, incluyendo la co-destilación.

4. El análisis de aceite es un producto básico que se debe comprar a quien lo ofrezca mas barato
Habiendo hecho toda una trayectoria en el mundo de los lubricantes y el análisis de aceite vendiendo y dando soporte a servicios de análisis de aceite, Mike Barnes ha podido atestiguar que algunos usuarios no piensan dos veces para cambiar proveedores de análisis de aceite con un diferencial de precios de 50 centavos o un dólar por muestra. Y aunque indudablemente no es alguien quien proponga pagar más por el análisis de aceite, debe tomar en cuenta el costo de no detectar una falla en una transmisión crítica por engranes debido a que no estuvo dispuesto a pagar unos pocos dólares adicionales para hacerse una prueba de desgaste ferroso o PQ. 

Los mejores practicantes del análisis de aceite elaboran matrices de prueba alrededor de métodos de prueba específicos de ASTM o ISO (por ejemplo, ASTM D6304 vs. simplemente solicitar una “prueba para agua”) y exigen que sus laboratorios sigan el método de una manera tan cercana como sea práctico. En el análisis de aceite, así como en muchas cosas de la vida, se recibe lo que se paga.

5. El RPVOT es un buen indicador del potencial de oxidación
Históricamente, la prueba dinámica de oxidación de tanques presurizados (RPVOT), conocida antes como RBOT, se ha utilizado para medir la restante vida oxidativa del aceite. Sin embargo, debido a que la prueba es una de oxidación acelerada con temperaturas elevadas (150ºC) y elevadas concentraciones de pro-oxidantes, como el agua, cobre y oxígeno, la prueba sola del RPVOT puede ser engañosa, especialmente con las formulaciones modernas de aceite para turbinas. Donde se realiza la prueba RPVOT, los resultados deben considerarse de manera concertada con otras pruebas, tales como el potencial de barniz (QSA y/o MPC) y la medición directa de inhibidores de la oxidación basados en aminos y fenoles (instrumento RULER) para realmente medir la vida restante y salud del lubricante.

6. El silicio siempre significa suciedad
Uno de los elementos más útiles para hacer tendencia es el silicio. La mugre común contiene altas concentraciones del mineral silicio (arena) de manera que una tendencia de silicio a la alza pudiera ser un buen indicador de un ingreso de mugre. Sin embargo, el silicio pudiera presentarse también en otras formas. Por ejemplo, equipos nuevos que se vaciaron en arena (por ejemplo nuevas cabezas de motor) suelen contener trazas de silicio adheridas a sus paredes que se desprende durante las primeras pocas horas de operación. Asimismo, los selladores de base silicio pueden disipar silicio hacia los aceites, toda vez que algunos aceites de engranes y motores contienen metil-silicon como un agente anti espuma, que a veces varía entre 10 a 20 ppm en aceite nuevo.

La manera más sencilla de discernir el silicio de la mugre en lugar de aquellos procedentes de otras fuentes es buscar elementos secundarios, particularmente aluminio, que suele estar presente del mineral alúmina. Dependiendo de la geología de su región local o del proceso mismo, los niveles del silicio a aluminio en el aceite usado varían desde 5 hasta 10:1, silicio: aluminio.

7. El análisis de aceite solamente es bueno para aceite
La expresión análisis de aceite, por supuesto, se refiere al análisis químico de los aceites lubricantes. Pero, ¿sabía usted que también puede analizar grasas? Aunque pudiera ser un reto obtener una muestra representativa, la grasa puede analizarse para el grado de degradación, presencia de contaminantes, u otra grasa incompatible, así como para partículas de desgaste que pueden evaluarse según sus propiedades morfológicas (por ejemplo, tamaño, forma, color, etc.).

8. Donde se usa análisis de vibraciones no es necesario usar análisis de aceites
Diferentes estudios han intentado evaluar la efectividad relativa del análisis de aceite vs. el análisis de vibraciones. Pero, no obstante el punto de vista donde usted se encuentre, es cierto que en algunos casos, como desalineamiento o desequilibrio, vibraciones siempre se llevará el lugar de honor, mientras que en otros casos, el análisis de aceite es un mejor indicador. La realidad es que el análisis de aceite suele ser un indicador anticipado de un problema, mientras que el análisis de vibraciones es la mejor manera de localizar la fuente de una falla incipiente en la maquinaria. En cuanto al mantenimiento predictivo, tanto el análisis de aceite como el análisis de vibraciones son necesarios para tener un programa efectivo, ¡un auténtico caso de uno más uno es igual a tres!

9. Un valor bajo de acido quiere decir que no hay oxidación
La prueba del valor de ácido utiliza la clásica volumetría ácido-base para detectar la formación de subproductos ácidos en el aceite formados por la oxidación incipiente del aceite. 

Sin embargo, puesto que la prueba mide efectivamente la concentración de estos ácidos en el aceite, los efectos de la dilución, especialmente en sistemas de gran volumen como los aceites de turbina y aceites en los molinos de papel, suelen anular la efectividad de las pruebas del valor de ácido. Asimismo, algunos aceites que contienen aditivos anti desgaste (AW) o de presión extrema (EP) que son ligeramente ácidos pueden también proveer lecturas falsamente altas o bajas (debido a la disminución de aditivos), así que siempre se debe tener precaución al revisar los datos de los valores de ácido. Al igual que muchas pruebas de análisis de aceite, los valores de ácido deben considerarse de manera concertada con otras propiedades de la prueba, como la salud del aditivo, contenido de agua y valores de línea base del aceite nuevo.

10. El análisis anual de aceite es una buena manera de planear paros para cambios de aceite
El costo del aceite, tanto el costo crudo como los costos de disposición, parecen estar siempre a la alza. Y sin embargo, muchas empresas que buscan maximizar su inversión al mismo tiempo que tratan de minimizar su huella medioambiental están utilizando el análisis de aceite para calendarizar sus cambios de aceite. Pero el análisis de aceite, y particularmente la salud del lubricante, tiene todo que ver con el análisis de tendencias, observando cambios lentos sobre el tiempo en lugar de una instantánea de una sola vez. Por lo menos, se requiere un análisis trimestral de aceite para un monitoreo efectivo. Para maquinaria de alta velocidad o temperaturas más elevadas del aceite, el análisis mensual es realmente la única manera segura de obtener datos buenos, con capacidad de hacer tendencia, de manera oportuna para poder tomar decisiones contundentes del mantenimiento.

Y estas han sido las 10 principales percepciones erróneas acerca del análisis de aceite. ¿Con cuántas de ellas se identifica usted mismo? No se permita ser orillado a un sentido falso de la seguridad. El análisis de aceite de precisión no se trata de simplemente llenar de aceite una botella de muestra, esperando que el laboratorio le diga cuál componente está a punto de fallar, cuánto tiempo le queda y cómo corregir el problema. El análisis de aceites como cualquier otra herramienta útil, tiene que utilizarse de la manera correcta y en el momento correcto por parte de un técnico capacitado que entiende cómo aprovechar al máximo la herramienta que tienen a la mano.

Un saludo,
Fuente: confiabilidad.net

lunes, 7 de octubre de 2013

Gestión de repuestos en mantenimiento

En este punto nos encontramos con un conflicto de intereses, desde el punto de vista técnico, cuantas más piezas de repuesto se tengan en el almacén mas se asegura la disponibilidad de los equipos, y desde otro punto de vista económico, cuantas menos piezas de repuesto haya almacenadas, menor capital inmovilizado. 


Por ello se deben buscar formulas que permitan asegurar la disponibilidad de los equipos con el mínimo capital inmovilizado posible.

Responsabilidad dentro del equipo
Es necesaria una diferenciación de los materiales que van a conformar el almacén de repuestos, en lo que respecta a la responsabilidad de cada una de las piezas que componen una máquina se pueden diferenciar en:
  • Piezas sometidas a desgaste: A este grupo pertenecen aquellos elementos que unen piezas fijas y móviles o aquellas partes en contacto con fluidos, como cojinetes, casquillos, retenes, juntas, sensores.

jueves, 9 de mayo de 2013

Mantenimiento Planificado


Se denomina Mantenimiento Planificado al uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.
Debido a que el Predictivo no siempre sustituye con ventaja al Preventivo es necesario combinar ambos de forma que el Preventivo sustituya al Predictivo en situaciones que se demuestre ineficiente o difícil de aplicar. Situaciones en las que es interesante programar un Mantenimiento Preventivo, y en las que el Mantenimiento Predictivo carece de interés:
  • Comprobaciones de sistemas de protección y seguridad
  • Verificaciones de estado de cojinetes y engranajes
  • Inspecciones
  • Ajustes
  • Aprietes
  • Engrases y lubricación, cambios de aceite, cambios de filtros
  • Limpieza de circuitos de refrigeración
  • Sustitución liquido refrigerantes
  • Sustituciones periódicas de componentes y elementos de equipos.
Por el contrario para poder aplicar un correcto Mantenimiento Predictivo es conveniente:
  • Los equipos deben estar en funcionamiento y accesibles a la monitorización.
  • Deben tener importancia operativa
  • Se deben tomar sistemáticamente medidas de parámetros
  • Elegir correctamente el periodo de inspección
  • Eficiente selección de parámetros a controlar
  • Formación tecnológica adecuada del personal de mantenimiento
  • Instrumentos de alto nivel tecnológico como colectores y analizadores de datos.
Con el uso combinado de ambas tecnologías podemos adelantarnos a los fallos, mediante predicción y/o previsión, adecuar los costes de actuación a los requerimientos y extender el mantenimiento a muchos más casos mejorando la disponibilidad de la planta.

Un saludo.

lunes, 6 de mayo de 2013

Mantenimiento Predictivo


Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición, es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un sistema o máquina, mediante el análisis de alguno de sus componentes, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse con base a un plan justo antes de que se produzca el fallo.

Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestran una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
  • Vibración de cojinetes
  • Temperatura de las conexiones eléctricas
  • Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
Por lo general, en primer lugar, es necesario tener una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente, esto se logra mediante la toma de lecturas a intervalos periódicos hasta que el componente falle.

En algunos casos los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, incluso los fabricantes de componentes cuentan a veces con estos datos.

Una vez determinada su factibilidad y conveniencia, se determinan las variables físicas a controla que sean indicativas de la condición de la máquina.

Existen técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo que pueden ser de gran utilidad a la hora de controlar las variables físicas previamente determinadas. Algunas de ellas son las siguientes:
  • Inspecciones visuales
  • Análisis de vibraciones equipos rotativos
  • Análisis de lubricantes
  • Análisis por ultrasonido
  • Análisis por líquidos penetrantes
  • Análisis por partículas magnéticas
  • Radiografías
  • Termografías
  • Medidas de presión
  • Medidas de temperatura
  • Impulsos de choque
  • Análisis por árbol de fallas
  • Análisis FMECA

jueves, 2 de mayo de 2013

Mantenimiento Preventivo


Este tipo de mantenimiento pretende reducir el correctivo, y todo lo que representa, mediante una rutina de inspecciones periódicas, ajustes, calibración, lubricación, limpieza, renovación de los elementos dañados, etc.

Esta rutina periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario nos permite prever las fallas manteniendo los sistemas, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Con un buen Mantenimiento Preventivo se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetidas, tiempo de operación segura de un equipo, puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

En cuanto a sus ventajas podemos destacar:
  • Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
  • Reducción del correctivo, con lo cual obtenemos una reducción de los costes de producción y un aumento de la disponibilidad.
  • Mejor gestión de los costos de almacenaje de repuestos, ya que se compran en función de un mayor y menor consumo conocido.
  • Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Operación y de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
  • Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
  • Menor costo de las reparaciones.
En cuanto a las desventajas:
  • Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
  • Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
  • Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso.
Un saludo.

viernes, 26 de abril de 2013

Aspectos tácticos del mantenimiento Industrial relativos al conocimiento y la experiencia


Las opciones tácticas más extendidas y formalizadas son las siguientes:
  • Mantenimiento Correctivo: Restitución, mediante reparación, de los equipos a la condición requerida de utilización. Mantenimiento “por avería”, “histérico”, “de rotura” o “a fallo”.
  • Mantenimiento Preventivo: Se basa en la prevención del fallo mediante la programación de visitas periódicas en las que se realizan sustituciones, verificaciones y comprobaciones del estado de los componentes del equipo. Mantenimiento “histórico”.
  • Mantenimiento Predictivo: Basado en el conocimiento del estado del componente por medición periódica o continua de algún parámetro significativo de la condición, pretende la detección precoz de los síntomas de avería y la estimación de la vida residual del componente. Mantenimiento “según estado” o “según condición”.
  • Mantenimiento Planificado: Uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.
  • Mantenimiento Efectivo: Promueve la focalización y esfuerzo de atención hacia los efectos y no sólo de forma intensiva hacia las causas del proceso de fallo. Sólo deben aplicarse los esfuerzos necesarios o efectivos.
Un saludo.