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lunes, 7 de octubre de 2013

Gestión de repuestos en mantenimiento

En este punto nos encontramos con un conflicto de intereses, desde el punto de vista técnico, cuantas más piezas de repuesto se tengan en el almacén mas se asegura la disponibilidad de los equipos, y desde otro punto de vista económico, cuantas menos piezas de repuesto haya almacenadas, menor capital inmovilizado. 


Por ello se deben buscar formulas que permitan asegurar la disponibilidad de los equipos con el mínimo capital inmovilizado posible.

Responsabilidad dentro del equipo
Es necesaria una diferenciación de los materiales que van a conformar el almacén de repuestos, en lo que respecta a la responsabilidad de cada una de las piezas que componen una máquina se pueden diferenciar en:
  • Piezas sometidas a desgaste: A este grupo pertenecen aquellos elementos que unen piezas fijas y móviles o aquellas partes en contacto con fluidos, como cojinetes, casquillos, retenes, juntas, sensores.

miércoles, 8 de mayo de 2013

Proceso de Fallo y Cadena de Fallo


Proceso de fallo: proceso estocástico representado por diversos estados por los que pueden pasar el equipo o sistema, cada uno de estos estados con una probabilidad determinada.

En la figura se recoge el proceso que comprende un estado inicial correcto Ei, otro final de pérdida de función Ef y varios intermedios que representan los diversos estados de perdida, deterioro o degradación de la función requerida Ed1, Ed2,…… Edn. De un estado al siguiente, se puede pasar con una probabilidad cuya función de densidad de parámetro λ, o al anterior, con µ.
En relación con el proceso de fallo o su modo de desarrollo y forma de aparición, los fallos pueden ser clasificados de muy diversas formas, así por ejemplo, se pueden clasificar:
  • Catastróficos
  • Progresivos
  • Dependientes
  • Independientes
  • Repentinos
  • Estables
  • etc.
Cuando se produce el fallo conviene estudiar este proceso de fallo e intentar hallar la causa y el modo de fallo, para de esta manera poner remedio antes de que se produzca de nuevo.

Cadena de fallo: Conjunto secuenciado de causas y efectos que se producen en un proceso de fallo. El esquema viene reflejado la siguiente figura:
En ella observamos que los factores de contingencia o condicionantes explican la aparición de las causas últimas. Ambos (factores y causas) pueden confundirse, por lo que se señalaran los factores de cada contingencia (producto a procesar, alimentación de los equipos y maquinas, otros equipos o instalaciones conectadas, ambiente externo, etc.) como aquellos relativos al entorno del elemento, conjunto, máquina, equipo o sistema objeto, mientras que las causas se referirán a aspectos o elementos internos estructurales o funcionales.

Las causas primeras originan o promueven otras causas intermedias hasta llegar a las inmediatas al fallo, que normalmente son observadas directamente. La relación entre las causas inmediatas y el fallo suele ser muy directa con lo que a veces parece completar el análisis causa-efecto sin proceder al descubrimiento de las causas últimas o condicionantes, verdaderas causas, objetos del diagnostico definitivo y concluyente del fallo.

Tampoco la cadena del fallo se detiene en la identificación del fallo, sino que es preciso considerar aguas abajo, los efectos o consecuencias del fallo (económicas, de seguridad, laborales, medioambientes, sostenibilidad, catastróficas, de imagen, sociales, etc.).

Cualquier elemento de la cadena de fallo es observable e identificable a través de unos síntomas o manifestaciones diversas (vibración, ruido, olor, calor o frió, etc.). Estos síntomas son clave a la hora de identificar la cadena.

El proceso y la cadena de fallo permiten la detección y el diagnostico del fallo, procesos que permiten obtener el conocimiento necesario sobre el fallo para proceder a su solución a través de la actuación de mantenimiento.

Un Saludo.

jueves, 2 de mayo de 2013

Mantenimiento Preventivo


Este tipo de mantenimiento pretende reducir el correctivo, y todo lo que representa, mediante una rutina de inspecciones periódicas, ajustes, calibración, lubricación, limpieza, renovación de los elementos dañados, etc.

Esta rutina periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario nos permite prever las fallas manteniendo los sistemas, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Con un buen Mantenimiento Preventivo se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetidas, tiempo de operación segura de un equipo, puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

En cuanto a sus ventajas podemos destacar:
  • Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
  • Reducción del correctivo, con lo cual obtenemos una reducción de los costes de producción y un aumento de la disponibilidad.
  • Mejor gestión de los costos de almacenaje de repuestos, ya que se compran en función de un mayor y menor consumo conocido.
  • Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Operación y de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
  • Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
  • Menor costo de las reparaciones.
En cuanto a las desventajas:
  • Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
  • Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
  • Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso.
Un saludo.

sábado, 20 de abril de 2013

Origen de las Averias


Aparentemente se antoja difícil saber el origen del una avería, se suele achacar al desgaste, falta de calidad de los componentes o de los equipos en general, suerte, etc., pues bien, en 2001 la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria) publico estadísticas al respecto.

Esta asociación señala la suciedad como causa origen principal de las averías:
  1. Suciedad (40%): Filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas virutas de mecanizado, refrigeración insuficiente, etc.
  2. Fallos humanos (33%): Falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc.
  3. Desgaste/Rotura de herramientas y componentes (25%).
En la imagen inferior tenemos las guías y cremallera del eje de una máquina CNC, se puede apreciar suciedad sobre guías, cremallera, F.C., cadena portacables, etc., esta suciedad deteriora los componentes, aumenta el consumo eléctrico, desmotiva al personal, no genera una buena imagen de cara a nuestros clientes y proveedores, etc. Puede incluso afectar a la seguridad de las personas provocando el funcionamiento anómalo de componentes de seguridad (p.ej. final de carrera, F.C.).

Este tipo de incertidumbres se pueden minimizar aplicando unas sencillas rutinas de lubricación y limpieza periódica, a realizar por el personal de producción.

Un saludo.