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domingo, 16 de marzo de 2014

Funciones del ingeniero de Fiabilidad

La función principal del ingeniero de fiabilidad es identificar y gestionar los riesgos de confiabilidad de activos que puedan afectar las operaciones de la planta. Este papel principal se puede dividir en tres más pequeñas y manejables: eliminar perdidas, gestión de riesgos y de gestión del ciclo de vida (Life Cycle Asset Managmente, lcam).

Eliminar perdidas
Una de las funciones fundamentales de la ingeniería de fiabilidad es un seguimiento de las pérdidas de producción y de los costes de mantenimiento, y luego encontrar formas de reducir esas pérdidas o altos costes. Estas pérdidas se priorizan para centrar los esfuerzos en las oportunidades más grandes o más críticas. El ingeniero de fiabilidad (en plena colaboración con el equipo de operaciones ) desarrolla un plan para eliminar o reducir las pérdidas a través del análisis de causa raíz, obtiene la aprobación del plan y facilita la aplicación .

Gestión de Riesgos
Otra función del ingeniero de fiabilidad es la gestión de riesgos para el logro de los objetivos estratégicos de la organización en las áreas de salud y seguridad ambiental, la calidad y la producción. Algunas de las herramientas utilizadas por un ingeniero de fiabilidad para identificar y reducir los riesgos incluyen:
  • PHA - Preliminary hazards analysis - Análisis de preliminar de riesgos
  • FMEA - Failure modes and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos
  • CA - Criticality analysis - Análisis de Criticidad
  • SFMEA - Simplified failure mode and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos simplificado
  • MI - Maintainability information - Información de Mantenibilidad
  • FTA - Fault tree analysis - Análisis del árbol de fallos
  • ETA - Event tree analysis - Análisis del árbol de eventos
Gestión del ciclo de vida
Los estudios demuestran que hasta un 95% del coste total de propiedad ( TCO ) o el coste del ciclo de vida ( LCC ) de un activo se determina antes de su puesta en servicio. Esto pone de manifiesto la necesidad de que el ingeniero de fiabilidad participe en las fases de diseño e instalación de proyectos de creación de activos y la modificación de los activos existentes.

Responsabilidades y Deberes del ingeniero de Fiabilidad
He aquí una lista de las responsabilidades y deberes que comúnmente se encuentra en la descripción del puesto de trabajo de un ingeniero de fiabilidad :
  • Funciona con la ingeniería del proyecto para asegurar la fiabilidad y capacidad de mantenimiento de las instalaciones nuevas y modificadas. El ingeniero de fibilidad es responsable de cumplir con el (lcam), proceso de gestión de activos de ciclo de vida a lo largo de todo el ciclo de vida de activos nuevos.
  • Participa en el desarrollo del diseño y especificaciones para nuevas instalaciones, junto con los planes de puesta en marcha. Participa en el desarrollo de criterios y evaluación de equipos y proveedores de servicios de mantenimiento. Desarrolla pruebas de aceptación y los criterios de inspección.
  • Participa en check-out final de nuevas instalaciones. Esto incluye la fábrica y pruebas de aceptación del sitio que asegure el cumplimiento de las especificaciones funcionales.
  • Guías de esfuerzos para garantizar la fiabilidad y facilidad de mantenimiento de los equipos, procesos, servicios, instalaciones, controles y sistemas de seguridad.
  • Profesional y sistemáticamente define, diseña, desarrolla, supervisa y refina un plan de mantenimiento de activos, que incluye:
    • Tareas de mantenimiento preventivo de valor añadido
    • La utilización efectiva de métodos de ensayos no destructivos de predicción y otros diseñados para identificar y aislar problemas de fiabilidad inherentes
  • Proporciona la entrada a un plan de gestión de riesgos, para anticipar los riesgos relacionados con la fiabilidad y la falta de fiabilidad que podrían afectar negativamente a las operaciones de la planta.
  • Desarrolla soluciones de ingeniería a las fallos repetitivos, y cualquier otro problema que afecte negativamente a la operación de la planta. Estos problemas incluyen la capacidad, la calidad, los costes o los problemas de cumplimiento normativo. Para cumplir con esta responsabilidad, el ingeniero de fiabilidad aplica:
    • Técnicas de análisis de datos que pueden incluir:
      • Control de proceso estadístico
      • Modelización y predicción de Fiabilidad
      • Análisis del árbol de fallos
      • Análisis de Weibull
      • Metodología Seis Sigma (6σ)
    • Análisis de la causa raíz (RCA) y el análisis causa raíz del fallo (RCFA)
    • La falta de informes, análisis y acciones correctivas (FRACAS)
  • Trabaja con producción para llevar a cabo los análisis de los activos, incluyendo:
    • Utilización de activos
    • Efectividad global del equipo
    • Vida útil remanente
    • Otros parámetros que definen la condición de funcionamiento, la fiabilidad y los costes de los activos
  • Brinda apoyo técnico al personal de producción, mantenimiento y gestión técnica.
  • Se aplica el análisis de valor para decisiones de reparar/reemplazar, reparar/rediseñar y hacer/ comprar.
Como veis las funciones de un Ingeniero de Fiabilidad son amplias y variadas.

Un saludo.

domingo, 29 de diciembre de 2013

El mantenimiento predictivo no tiene por que ser caro

Existe la creencia de que el mantenimiento predictivo es caro, pero la realidad es muy distinta. Evidentemente puede llegar a ser muy caro, pero lo fundamental es analizar qué es necesario a la hora de implementar el predictivo y qué no.

El primer paso es analizar la criticidad de los equipos a mantener y su influencia en el proceso productivo. Podemos encontrar equipos que apenas influyen en la producción, por lo que no es necesario realizar un mantenimiento predictivo en ellos. Es posible que existan equipos que no tienen una alta incidencia en la producción pero que, sin embargo, pueden tener un alto coste de reparación o de sustitución, o puede ser que el acceso a ellos sea en exceso complicado, en estos casos habría que estudiar la posibilidad de realizar un mantenimiento predictivo.

Al analizar la criticidad, se pretende optimizar el número de equipos sometidos a predictivo y lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.

De cara al predictivo hay una serie de herramientas sencillas, y no necesariamente costosas, que ayudan a una mejor detección y prevención de las averías. Las principales son:
  • Rutas de inspección: en las que se pueden ver posibles anomalías en los equipos inspeccionados. Una herramienta que puede ser fundamental para realizar estas inspecciones es el estetoscopio, para poder escuchar los ruidos y detectar posibles anomalías. En estas rutas también se pueden revisar parámetros (presión, nivel, consumo, temperatura,…) que pueden mostrar si existe alguna anomalía en el equipo o en el funcionamiento.
  • Análisis de tendencias: es muy posible que existan monitorizaciones de parámetros, por lo que el establecimiento de tendencias no sería costoso. Se pueden monitorizar consumos eléctricos, presiones, caudales,…, que permitirán observar posibles desviaciones debidas a anomalías.
  • Medida de vibraciones: solo los equipos críticos, para lo cual, se puede subcontratar el servicio, no siendo necesario realizar grandes inversiones en compra de colectores de datos y programas de análisis.
  • Muestras de aceite: analizando dichas muestras se pueden observar diversas anomalías en el lubricante, contaminaciones, degradación del aceite, pérdida de propiedades, que nos ayudará a detectar posibles averías e intervenir antes de suceder el fallo.
Estos sistemas son económicos y nos permiten tener suficientemente controlados los equipos sin necesidad de grandes inversiones.

En los casos en que las herramientas de predictivo son más costosas, como la medición de vibraciones, pero también se puede ahorrar priorizando y viendo qué equipos son necesarios de supervisar, este control se puede subcontratar evitando costes de equipos especializados y de formación de personal.

Es necesaria la implicación de Producción a la hora de realizar el mantenimiento, por lo que ciertas tareas pueden ser incluidas en las actividades a realizar (TPM). Producción es quien mejor conoce la maquinaria, por lo que es necesario una mayor participación en el mantenimiento de las mismas. Las rutas de inspección pueden ser más efectivas si el personal de Producción las realiza, con una adecuada formación previa.

El mantenimiento predictivo puede llegar a ser muy caro, pero podemos comenzar con herramientas sencillas y económicas, para posteriormente ir ampliando la gama de técnicas utilizadas en caso de ser necesarias. El ahorro de costes al evitar averías será mayor que el coste de implementación del predictivo, por lo que la rentabilidad está garantizada.

Un saludo,

domingo, 15 de diciembre de 2013

PLC definición y sus partes

Un controlador lógico programable, mas conocido por sus siglas en ingles PLC (Programmable Logic Controller), es autómata utilizado en la industria para el control de maquinas y lineas de montaje.
A diferencia de los ordenadores de propósito general, el PLC esta diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en batería, copia de seguridad o en memorias no volátiles.

Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado.

Un PLC se puede dividir en diferentes partes, las cuales pueden estar integradas o por módulos, algunas de estas partes son:
  • Fuente de alimentación: Proporciona corriente continua a los circuitos electrónicos que forman el controlador.
  • Batería: Sirva para alimentar la memoria RAM mientras el PLC esté sin alimentación. Si la memoria es no-volátil la batería no es necesaria. La batería se debe cambiar preventivamente entre un periodo de 1 a 3 años para evitar que se desgaste y perder el programa guardado en la memoria RAM.
  • Módulo de memoria o memoria: Almacena el programa en una memoria que puede ser volátil (RAM) o no volátil (ROM)
  • CPU: La Unidad Central de Proceso controla la secuencia de ejecución del programa, realiza las operaciones aritméticas y lógicas, coordina la comunicación entre los diferentes componentes, etc.
  • Módulos de entrada: Reciben las señales eléctricas de los equipos de la instalación que está controlando el proceso.
  • Módulos de salida: Envían las señales eléctricas a los equipos de la instalación que está controlando.
  • Puerto de Comunicaciones: Es el medio para comunicarse el PLC con la Interfaz (HMI), unidades de programación, periféricos, otros PLC´s, etc.
Un saludo.

martes, 25 de junio de 2013

Reingeniería de procesos (5/5) - Reingeniería en Mantenimiento

Sera necesario aplicar Reingeniería en el mantenimiento cuando el departamento de mantenimiento haya llegado a una situación asintótica o de estancamiento de alguno de los siguientes parámetros: fiabilidad, disponibilidad y costes.