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lunes, 16 de septiembre de 2013

Desarrollo del Automantenimiento en 5 etapas

Las 5 etapas diseñadas para la implantación del Automantenimiento son las siguientes:



El Automantenimiento tiene por objetivo conseguir que el sistema industrial sea lo más eficaz posible, construyendo sobre el terreno, con acciones concretas, un proceso que nos lleve a “cero accidentes – cero defectos – cero averías”.


Para ello es necesario implicar a todos los empleados, participando cada uno de dicho proceso con el fin de alcanzar las “cero perdidas”.

Por tanto, se deben encontrar los medios adecuados para motivar a los operadores en la solidaridad para adquirir los conocimientos necesarios en estas actividades. A través del desarrollo de estas etapas, se van a mejorar las competencias y a desarrollar las capacidades de cada uno para detectar anomalías y, por su corrección se avanzara en la mejora continua a través de ideas que eviten su reproducción.

Los operadores de fabricación han de lograr efectuar visitas diarias a los equipos, controles visuales, controles de lubricación, reemplazar ciertas piezas, efectuar reparaciones sencillas, etc. con el fin de conservar o restablecer los equipos a su cargo al estado ideal.

Es imprescindible que la detección de anomalías se transforme lo antes posible en una tarea cotidiana y espontanea por parte de los operadores de fabricación.

A medida que se avanza en el Automantenimiento y en función del estado y marcha de una línea de producción, se debe anotar todo tipo de disfuncionamiento y/o anomalía encontrada y verificar la pertinencia con las inspecciones, controles, etc. eliminando las tareas de Automantenimiento y Mantenimiento Programado que no aporten valor.

A continuación en los siguientes vamos a desarrollar cada una de estas etapas.

1ª ETAPA: Prácticas de detección de anomalías
Las máquinas tienen diariamente una serie de fallos que provienen de anomalías a las cuales

martes, 9 de julio de 2013

Lubricación basada en estado real

La vida útil de un rodamiento sería prácticamente infinita si no existieran contaminantes en el lubricante y este fuera del espesor adecuado.

Las principales causas de deterioro de rodamientos son:
  • Contaminación (partículas)
  • Presencia de agua
  • Temperatura
  • Exceso o falta de lubricante

Según algunas estadísticas acerca de la vida de los rodamientos resulta interesante conocer que el 75% de los fallos de maquinaria se producen en rodamientos, y que de estos rodamientos, el 95% fallan antes de tiempo. La vida útil de un rodamiento es inversamente proporcional a la velocidad de trabajo del mismo, y es también inversa y exponencialmente proporcional a la carga a la que es sometido.

domingo, 12 de mayo de 2013

Mantenimiento Efectivo


El Mantenimiento efectivo pretende prestar atención a los efectos producidos por la cadena de fallo y no solo a las causas que lo provocan.

Es un modelo basado en la gestión del conocimiento con objeto de eliminar los esfuerzos innecesarios y poco productivos. Ese conocimiento está basado no solo en la experiencia existente sobre la base de los datos técnicos de equipos de planta, sino también, de los económicos y de organización.

Un ejemplo sencillo seria, suponiendo una empresa de calderería, con máquinas para el procesado de chapa, se realizarían las siguientes acciones:
  • Pequeñas inversiones para mejorar fundamentalmente la limpieza y el engrase de las máquinas.
  • Limitar los mantenimientos a los realmente efectivos, estudiar las consecuencias del no mantenimiento y anular los innecesarios.
  • Crear procedimientos de mantenimiento, de forma que el personal tenga acceso a esta información, la utilice y se fomente el auto aprendizaje.
  • Realizar un correcto registro de incidencias, bien documentado y de fácil utilización, de forma que esta experiencia no se pierda.
  • Realizar reuniones de grupo para considerar nuevas mejoras y ver evolución de las ya implantadas.
  • Registrar y exhibir las buenas practicas a nivel de proceso.
Saludos.


jueves, 9 de mayo de 2013

Mantenimiento Planificado


Se denomina Mantenimiento Planificado al uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.
Debido a que el Predictivo no siempre sustituye con ventaja al Preventivo es necesario combinar ambos de forma que el Preventivo sustituya al Predictivo en situaciones que se demuestre ineficiente o difícil de aplicar. Situaciones en las que es interesante programar un Mantenimiento Preventivo, y en las que el Mantenimiento Predictivo carece de interés:
  • Comprobaciones de sistemas de protección y seguridad
  • Verificaciones de estado de cojinetes y engranajes
  • Inspecciones
  • Ajustes
  • Aprietes
  • Engrases y lubricación, cambios de aceite, cambios de filtros
  • Limpieza de circuitos de refrigeración
  • Sustitución liquido refrigerantes
  • Sustituciones periódicas de componentes y elementos de equipos.
Por el contrario para poder aplicar un correcto Mantenimiento Predictivo es conveniente:
  • Los equipos deben estar en funcionamiento y accesibles a la monitorización.
  • Deben tener importancia operativa
  • Se deben tomar sistemáticamente medidas de parámetros
  • Elegir correctamente el periodo de inspección
  • Eficiente selección de parámetros a controlar
  • Formación tecnológica adecuada del personal de mantenimiento
  • Instrumentos de alto nivel tecnológico como colectores y analizadores de datos.
Con el uso combinado de ambas tecnologías podemos adelantarnos a los fallos, mediante predicción y/o previsión, adecuar los costes de actuación a los requerimientos y extender el mantenimiento a muchos más casos mejorando la disponibilidad de la planta.

Un saludo.