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domingo, 10 de noviembre de 2013

¿Alguien conoce los costes reales del mantenimiento su fabrica?

La mayoría de las empresas no lo saben y eso supone una desventaja competitiva respecto a su competencia. ¿Que la competencia tampoco lo sabe? Mejor, así nosotros seremos los que tendremos una ventaja con respecto a ellos.

La cruda realidad es que las actividades de mantenimiento han sido desde siempre ignoradas. Por tanto muchas fabricas ni miden, ni analizan y por tanto no saben que pueden reducir o eliminar las perdidas que se derivan del no mantenimiento.

El coste del mantenimiento de nuestros equipos suele ser y es mucho mayor de lo que pensamos. Mantener los equipos consume tiempo, mano de obra, materiales, herramientas, instalaciones… pero no incurrir en esos costes controlados nos puede llevar a unos costes de mantenimiento mayores, los que se producen cuando la producción se para por un problema de mantenimiento y al no estar previsto, se necesitan más recursos y materiales para corregir el problema.

Planificar con antelación se antoja como la mejor estrategia para la prevención de acciones correctivas. Pero muchas veces esta planificación se antoja complicada, aparentemente cara, requiere tiempo dedicado a la producción,… Lamentablemente muchas empresas, a pesar de los riesgos, prefieren el mantenimiento correctivo. Prefieren esperar hasta que algo se rompe antes de repararlo. Puede ser una estrategia aceptable en algún caso concreto, pero casi siempre cuesta mucho más que otro tipo de mantenimiento. No podemos dejar que la producción sea una especie de lotería o ruleta rusa, "... a ver si tengo suerte y hoy funciona todo bien ......". Esta afirmación es quizás una un poco exagerada, no todos los días hay incidencias o averías, pero a medio y sobre todo largo plazo el no mantenimiento puede hacer que se haga realidad, produciendo mermas de calidad, microparos, paros  y grandes averías en nuestros equipos.

En estos casos el mantenimiento me recuerda al tabaco, todo fumador ha tenido un abuelo que fumaba un paquete diario y vivió hasta los 90 años, con el mantenimiento es parecido, toda empresa tiene una máquina de no se cuantos años, que nunca se le ha hecho nada y ahí esta a tres turnos sin ningún problema. No digo que esto no pueda ocurrir, pero al igual que fumar mata, el no mantenimiento perjudica seriamente la producción.

Algunos de los costes mas importantes asociados al mantenimiento son:
  • Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
  • Materiales: Consumibles y Repuestos.
  • Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
  • Costes Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisión, gerencia y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
  • Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Lucro cesante, penalizaciones, imagen, etc.
A continuación se muestran dos gráficos donde se pueden observar los costes en función del tipo de mantenimiento:

Un saludo.

lunes, 7 de octubre de 2013

Gestión de repuestos en mantenimiento

En este punto nos encontramos con un conflicto de intereses, desde el punto de vista técnico, cuantas más piezas de repuesto se tengan en el almacén mas se asegura la disponibilidad de los equipos, y desde otro punto de vista económico, cuantas menos piezas de repuesto haya almacenadas, menor capital inmovilizado. 


Por ello se deben buscar formulas que permitan asegurar la disponibilidad de los equipos con el mínimo capital inmovilizado posible.

Responsabilidad dentro del equipo
Es necesaria una diferenciación de los materiales que van a conformar el almacén de repuestos, en lo que respecta a la responsabilidad de cada una de las piezas que componen una máquina se pueden diferenciar en:
  • Piezas sometidas a desgaste: A este grupo pertenecen aquellos elementos que unen piezas fijas y móviles o aquellas partes en contacto con fluidos, como cojinetes, casquillos, retenes, juntas, sensores.

sábado, 20 de abril de 2013

Origen de las Averias


Aparentemente se antoja difícil saber el origen del una avería, se suele achacar al desgaste, falta de calidad de los componentes o de los equipos en general, suerte, etc., pues bien, en 2001 la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria) publico estadísticas al respecto.

Esta asociación señala la suciedad como causa origen principal de las averías:
  1. Suciedad (40%): Filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas virutas de mecanizado, refrigeración insuficiente, etc.
  2. Fallos humanos (33%): Falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc.
  3. Desgaste/Rotura de herramientas y componentes (25%).
En la imagen inferior tenemos las guías y cremallera del eje de una máquina CNC, se puede apreciar suciedad sobre guías, cremallera, F.C., cadena portacables, etc., esta suciedad deteriora los componentes, aumenta el consumo eléctrico, desmotiva al personal, no genera una buena imagen de cara a nuestros clientes y proveedores, etc. Puede incluso afectar a la seguridad de las personas provocando el funcionamiento anómalo de componentes de seguridad (p.ej. final de carrera, F.C.).

Este tipo de incertidumbres se pueden minimizar aplicando unas sencillas rutinas de lubricación y limpieza periódica, a realizar por el personal de producción.

Un saludo.

miércoles, 17 de abril de 2013

Conceptos basicos


Vamos a empezar por la definición de Mantenimiento que hace la Real Academia Española:

"Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que las instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente."

Asimismo, podemos decir que "...seguir funcionado adecuadamente" implica:

"producir tal y como estaba previsto, dentro de los parámetros de fiabilidad, disponibilidad, calidad, tiempo ciclo, etc."

Un termino que vamos a ver mucho en este blog de ahora en adelante es Automantenimiento, lo que significa que:

"todas las personas de Producción se implican y asumen tareas de Mantenimiento, estas tareas pueden consistir en inspecciones, controles, preventivo, correctivo y mejoras."

El Automantenimiento se encuadra dentro del Mantenimiento Productivo Total (del ingles total productive maintenance, TPM), es una filosofía originaria de Japón la cual se enfoca en la eliminación de perdidas asociadas a paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").

Mantenimiento: Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de todos los equipos.
Productivo: Porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos (alto OEE, Overall Equipment Effectiveness).
Total: Porque implica a toda la organización, no solo a Mantenimiento.

¿Quien participa en el desarrollo del Automantenimiento? TODOS
  • Dirección: Promotores del proyecto.
  • Producción: Parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos.
  • Ingeniería: Responsable de la estandarización.
  • Mantenimiento: En sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado en adquirir nuevas competencias
¿Objetivos que perseguimos con la implantación del TPM?
  • Aumentar la eficiencia global de los medios de producción.
  • Incremento de la productividad
  • Reducción de los costes de mantenimiento
  • Reducir la frecuencia entre averías (MTBF)
  • Aumentar la capacidad de reacción ante averías (MTTR)
  • Reducción de reprocesos
  • Reducción de chatarras
  • Aumento de la calidad
  • Mejorar la motivación del personal
  • Mejorar la seguridad del personal
Un saludo.

Mi primer post

Hola,

Bienvenido a este blog dedicado al Mantenimiento Industrial.

Dirigido fundamentalmente a Pymes Industriales, que por falta de medios personales y/o económicos dejan un poco de lado el mantenimiento de sus equipos.

Si deseamos alcanzar mayores cotas de productividad sera conveniente revisar determinadas políticas de Mantenimiento todavía hoy imperantes en algunas organizaciones, en un entorno competitivo como el que nos rodea las tareas de Mantenimiento no tienen por que ser patente exclusiva de los servicios de Mantenimiento, máxime cuando no se cuenta con ellos dentro de la organización.

Por ello va a ser necesario involucrar en la actividad de Mantenimiento a todos los operarios de Producción, asumiendo actividades basadas en inspecciones, controles, preventivo, predictivo, correctivo y mejoras. Esto es lo que se conoce como Mantenimiento Productivo Total (TPM) ó Automantenimiento

Como veremos mas adelante en innumerables industrias se ha puesto de manifiesto que numerosos fallos se evitarían si los equipos gozaran de una atención particular por parte de los operarios de Producción. 

Bueno, agradezco la visita y quedas invitado a regresar cuando quieras.