Principales modelos de calidad TQM existentes

Algunos de los principales modelos de Calidad Total:

MODELO DEMING

Se desarrollo en Japón en 1951 por la JUSE (Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros). Recoge la aplicación práctica de las teorías japonesas de Control Total de la Calidad (TQC) o Control de la Calidad en toda la empresa (CWQC).

Sigue los siguientes criterios de evaluación:

• Políticas y objetivos
• Organización y operativa
• Educación y su diseminación
• Flujo de información y su utilización
• Calidad de productos y procesos
• Estandarización
• Gestión y control
• Garantía de calidad de funciones, sistemas y métodos
• Resultados
• Planes para el futuro

MODELO MALCOLM BALDRIGE

En 1987 el congreso de los Estados Unidos crea el Premio Nacional de la Calidad Malcolm Baldrige, momento en que los productos japoneses invaden el país. Se hace necesario competir internacionalmente y se crea el premio nacional de calidad americano.

La misión del premio es doble:

1. Sensibilizar al país y a las industrias, promocionando la utilización de la Calidad Total como método competitivo de gestión empresarial.
2. Disponer de un medio de reconocimiento formal y público de los méritos de aquellas firmas que lo hubieran implantado con éxito.

Los criterios de evaluación son los que se detallan a continuación:

• Liderazgo
• Planificación estratégica
• Enfoque al cliente y mercado
• Información y análisis
• Enfoque al recurso Humano
• Gerencia de los procesos
• Resultados del negocio

MODELO EFQM (European Foundation for Quality Management)

En 1988, 14 importantes empresas de Europa tomaron la iniciativa de crear la Fundación Europea para la Gestión de la calidad, reconociendo el potencial para la obtención de una ventaja competitiva en Europa a través de la aplicación de la Gestión de Calidad Total.

Actualmente cuenta con más de 1000 miembros procedentes de la mayoría de países europeos y de todos los sectores empresariales y organizaciones no lucrativas.

La EFQM tiene una doble misión:

1. Apoyar a las empresas europeas en su gestión, para acelerar el proceso de convertir a la Calidad Total en un elemento decisivo para obtener una ventaja competitiva global.
2. Estimular y apoyar a todos los estamentos de la Europa Occidental a participar en actividades tendentes a mejorar la calidad y promover la cultura de calidad.  

Criterios de evaluación:

• Liderazgo
• Personas
• Política y estrategia
• Alianzas y recursos
• Procesos
• Resultados en las personas
• Resultados en los clientes
• Resultados en la sociedad
• Resultados clave

Se puede apreciar que los criterios de evaluación de los tres sistemas son similares, esto nos lleva a la conclusión de que los criterios con los que se mide la calidad son similares en cualquier país, esta coincidencia es debida a que la internacionalización de los productos nos lleva a la internacionalización de los procesos, agentes que movilizan calidad y resultados obtenidos.

Un saludo.

Certificación Integrada

Surge por la necesidad certificar los siguientes sistemas de gestión de una sola vez:

• Certificación Medioambiental
• Certificación de Calidad
• Certificación de Seguridad y Salud Laboral

Permite evaluar y aportar una visión global para todos los sistemas en una sola auditoria de certificación, lo cual significa menos perturbaciones en la empresa.

Los objetivos básicos de la certificación son incentivar la calidad del producto, garantizar productos seguros, sanos y adecuados a su uso y simplificar la compra al consumidor entre otros.

El organismo en España de desarrollar la actividad de certificación es AENOR, este organismo se compone de unos órganos gestores encargados de la concesión de la marca de conformidad, que son:

• Junta Directiva de AENOR. Dependen de la junta:
• Comités Técnicos de Certificación.
• Laboratorios de ensayos.
• Entidades de evaluación.
• Comisión de Certificación.

A su vez existen una serie de organismos internacionales, en los cuales España está representada por AENOR, que se encargan de desarrollar la normalización en el mundo, como son:

• International Organization for Standarization (ISO)
• Comité Europeo de Normalización (CEN)
• Comité Europeo de Normalización Electrotécnica (CENELEC)
• Comisión Electrotécnica Internacional (IEC)
• Instituto Europeo de Normas de Telecomunicaciones (ETS)

Un saludo

Daño profesional

Daño profesional: situaciones y contingentes de peligro, derivadas del trabajo y que se materializan en un sufrimiento concreto.

Estos daños de trabajo pueden provocar:

• Accidentes de trabajo
• Enfermedades profesionales
• Fatiga
• Envejecimiento prematuro
• Insatisfacción

Para evitar estos daños profesionales se requiere prevención, la prevención es la acción encaminada a suprimir los peligros de accidente o enfermedad profesional.

Es necesario investigar los accidentes de trabajo, para por un lado descubrir y corregir las causas que provocaron los accidentes, y así evitar que vuelvan a suceder y por otro lado obtener estadísticas que permitan controlar el estado de seguridad de la empresa.

Un saludo.

Higiene Industrial

Higiene Industrial: Técnica no medica de prevención de las enfermedades no profesionales, mediante el control del medio ambiente de trabajo y de los contaminantes que las producen.

Clasificamos estos factores contaminantes de la siguiente forma:

1. Químicos: Materia Inerte
• Sólidos
• Polvos (Óxidos metálicos, metales, sílice, madera, etc.)
• Humo (Petroleo, asfalto, carbón, etc.)
• Humo metálico (Plomo, plata, cobalto, magnesio, níquel, titanio, etc.)
• Líquidos
• Niebla o Bruma (Ácido crónico, aceite mineral, ácido sulfúrico, etc.)
• Gaseosos
• Gas (Ozono, monoxido de carbono, dioxido de carbono, etc.)
• Vapor (HAP´s, cetonas, eteres, alcoholes, derivados clorados, etc.)
2. Físicos: Energía
3. Biologicos: Seres Vivos

Además del reconocimiento, evaluación y control de los factores ambientales en el trabajo, es necesaria una prevención y un control que garantice el cumplimiento de las medidas preventivas, tanto por parte del empresario como por parte de los empleados.

Es necesario establecer valores máximos admisibles y medios necesarios para la erradicación de estos contaminantes, si no es posible erradicarlos por completo dar una descripción de que medios son necesarios para minimizarlos. Bien sea mediante Equipos de Protección Individual, o mediante otro tipo de medidas, ya sean instalación sistemas de aspiración de humos, gases, etc.,.., instalación de sistemas de calefacción y aire acondicionado, insonorizaciones, etc.

Las principales diferencias entre Accidente de trabajo y Enfermedad Profesional se pueden ver en la tabla que se muestra a continuación:

ACCIDENTE DE TRABAJO		ENFERMEDAD PROFESIONAL
Se presenta de forma súbita	MOMENTO DE INICIO	Resultado de un proceso lento y progresivo
Causas externas que provocan una lesión directa al organismo	CAUSA QUE LO PROVOCA	Causas externas, pero agentes que penetran en el organismo
Se manifiesta de forma rápida y violenta	EN SU MANIFESTACIÓN	No hay un desarrollo violento sino progresivo
Fácilmente identificable	EN SU IDENTIFICACIÓN	Es difícil de identificar
Requiere tratamiento de choque (curas de urgencia, cirugía,..)	RESPECTO A SU TRATAMIENTO	Requiere tratamiento médico adecuado
Casi impredecible, aunque depende de la exposición a factores de riesgo	RESPECTO A SU PREVISIBILIDAD	Su aparición puede ser previsible mediante reconocimientos y análisis médicos

Un saludo.

¿Que es un EMAS?

Ante la creciente demanda social respecto al cuidado y conservación del medio ambiente, las organizaciones están incorporando la gestión ambiental dentro de la gestión global de la empresa.

Los sistemas de gestión ambiental están basados en normas ISO 14000, esta norma las que establecen herramientas y sistemas enfocados a los procesos de producción y servicios de cualquier organización, y de los efectos que de estos se derive en al medio ambiente. El objetivo de esta norma es facilitar a las empresas metodologías adecuadas para la implantación de un sistema de gestión medioambiental.

La certificación medio ambiental permite demostrar el compromiso y cumplimiento de las leyes medioambientales a organismos reguladores, gobiernos, clientes, proveedores y grupos de interés, así como mejorar la reputación y reducir potencialmente el coste de los seguros de responsabilidad civil.

Un EMAS (Eco-Managment and Audit Scheme), se trata de un Sistema Comunitario de Gestión y Auditoria Medioambientales, al cual se adhieren las organizaciones voluntariamente para evaluar, mejorar y difundir su comportamiento medioambiental.

Su objetivo específico es promover la mejora continua del comportamiento ambiental de las organizaciones mediante:

• Implantación de Sistemas de Gestión Medioambiental.
• Evaluación sistemática, objetiva y periódica de los sistemas de gestión.
• Difusión de la información sobre el comportamiento medioambiental de la organización.
• Formación del personal e implicación activa con el fin de mejorar el comportamiento medioambiental de la organización.
• Dialogo abierto con el público y otras partes interesadas.

¿Tiene tu empresa un EMAS?

Un saludo,

Mantenimiento Efectivo

El Mantenimiento efectivo pretende prestar atención a los efectos producidos por la cadena de fallo y no solo a las causas que lo provocan.

Es un modelo basado en la gestión del conocimiento con objeto de eliminar los esfuerzos innecesarios y poco productivos. Ese conocimiento está basado no solo en la experiencia existente sobre la base de los datos técnicos de equipos de planta, sino también, de los económicos y de organización.

Un ejemplo sencillo seria, suponiendo una empresa de calderería, con máquinas para el procesado de chapa, se realizarían las siguientes acciones:

• Pequeñas inversiones para mejorar fundamentalmente la limpieza y el engrase de las máquinas.
• Limitar los mantenimientos a los realmente efectivos, estudiar las consecuencias del no mantenimiento y anular los innecesarios.
• Crear procedimientos de mantenimiento, de forma que el personal tenga acceso a esta información, la utilice y se fomente el auto aprendizaje.
• Realizar un correcto registro de incidencias, bien documentado y de fácil utilización, de forma que esta experiencia no se pierda.
• Realizar reuniones de grupo para considerar nuevas mejoras y ver evolución de las ya implantadas.
• Registrar y exhibir las buenas practicas a nivel de proceso.

Saludos.

Mantenimiento Planificado

Se denomina Mantenimiento Planificado al uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.

Debido a que el Predictivo no siempre sustituye con ventaja al Preventivo es necesario combinar ambos de forma que el Preventivo sustituya al Predictivo en situaciones que se demuestre ineficiente o difícil de aplicar. Situaciones en las que es interesante programar un Mantenimiento Preventivo, y en las que el Mantenimiento Predictivo carece de interés:

• Comprobaciones de sistemas de protección y seguridad
• Verificaciones de estado de cojinetes y engranajes
• Inspecciones
• Ajustes
• Aprietes
• Engrases y lubricación, cambios de aceite, cambios de filtros
• Limpieza de circuitos de refrigeración
• Sustitución liquido refrigerantes
• Sustituciones periódicas de componentes y elementos de equipos.

Por el contrario para poder aplicar un correcto Mantenimiento Predictivo es conveniente:

• Los equipos deben estar en funcionamiento y accesibles a la monitorización.
• Deben tener importancia operativa
• Se deben tomar sistemáticamente medidas de parámetros
• Elegir correctamente el periodo de inspección
• Eficiente selección de parámetros a controlar
• Formación tecnológica adecuada del personal de mantenimiento
• Instrumentos de alto nivel tecnológico como colectores y analizadores de datos.

Con el uso combinado de ambas tecnologías podemos adelantarnos a los fallos, mediante predicción y/o previsión, adecuar los costes de actuación a los requerimientos y extender el mantenimiento a muchos más casos mejorando la disponibilidad de la planta.

Un saludo.

Proceso de Fallo y Cadena de Fallo

Proceso de fallo: proceso estocástico representado por diversos estados por los que pueden pasar el equipo o sistema, cada uno de estos estados con una probabilidad determinada.

En la figura se recoge el proceso que comprende un estado inicial correcto Ei, otro final de pérdida de función Ef y varios intermedios que representan los diversos estados de perdida, deterioro o degradación de la función requerida Ed1, Ed2,…… Edn. De un estado al siguiente, se puede pasar con una probabilidad cuya función de densidad de parámetro λ, o al anterior, con µ.

En relación con el proceso de fallo o su modo de desarrollo y forma de aparición, los fallos pueden ser clasificados de muy diversas formas, así por ejemplo, se pueden clasificar:

• Catastróficos
• Progresivos
• Dependientes
• Independientes
• Repentinos
• Estables
• etc.

Cuando se produce el fallo conviene estudiar este proceso de fallo e intentar hallar la causa y el modo de fallo, para de esta manera poner remedio antes de que se produzca de nuevo.

Cadena de fallo: Conjunto secuenciado de causas y efectos que se producen en un proceso de fallo. El esquema viene reflejado la siguiente figura:

En ella observamos que los factores de contingencia o condicionantes explican la aparición de las causas últimas. Ambos (factores y causas) pueden confundirse, por lo que se señalaran los factores de cada contingencia (producto a procesar, alimentación de los equipos y maquinas, otros equipos o instalaciones conectadas, ambiente externo, etc.) como aquellos relativos al entorno del elemento, conjunto, máquina, equipo o sistema objeto, mientras que las causas se referirán a aspectos o elementos internos estructurales o funcionales.

Las causas primeras originan o promueven otras causas intermedias hasta llegar a las inmediatas al fallo, que normalmente son observadas directamente. La relación entre las causas inmediatas y el fallo suele ser muy directa con lo que a veces parece completar el análisis causa-efecto sin proceder al descubrimiento de las causas últimas o condicionantes, verdaderas causas, objetos del diagnostico definitivo y concluyente del fallo.

Tampoco la cadena del fallo se detiene en la identificación del fallo, sino que es preciso considerar aguas abajo, los efectos o consecuencias del fallo (económicas, de seguridad, laborales, medioambientes, sostenibilidad, catastróficas, de imagen, sociales, etc.).

Cualquier elemento de la cadena de fallo es observable e identificable a través de unos síntomas o manifestaciones diversas (vibración, ruido, olor, calor o frió, etc.). Estos síntomas son clave a la hora de identificar la cadena.

El proceso y la cadena de fallo permiten la detección y el diagnostico del fallo, procesos que permiten obtener el conocimiento necesario sobre el fallo para proceder a su solución a través de la actuación de mantenimiento.

Un Saludo.

Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición, es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un sistema o máquina, mediante el análisis de alguno de sus componentes, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse con base a un plan justo antes de que se produzca el fallo.

Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestran una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:

• Vibración de cojinetes
• Temperatura de las conexiones eléctricas
• Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

Por lo general, en primer lugar, es necesario tener una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente, esto se logra mediante la toma de lecturas a intervalos periódicos hasta que el componente falle.

En algunos casos los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, incluso los fabricantes de componentes cuentan a veces con estos datos.

Una vez determinada su factibilidad y conveniencia, se determinan las variables físicas a controla que sean indicativas de la condición de la máquina.

Existen técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo que pueden ser de gran utilidad a la hora de controlar las variables físicas previamente determinadas. Algunas de ellas son las siguientes:

• Inspecciones visuales
• Análisis de vibraciones equipos rotativos
• Análisis de lubricantes
• Análisis por ultrasonido
• Análisis por líquidos penetrantes
• Análisis por partículas magnéticas
• Radiografías
• Termografías
• Medidas de presión
• Medidas de temperatura
• Impulsos de choque
• Análisis por árbol de fallas
• Análisis FMECA

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento pretende reducir el correctivo, y todo lo que representa, mediante una rutina de inspecciones periódicas, ajustes, calibración, lubricación, limpieza, renovación de los elementos dañados, etc.

Esta rutina periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario nos permite prever las fallas manteniendo los sistemas, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Con un buen Mantenimiento Preventivo se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetidas, tiempo de operación segura de un equipo, puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

En cuanto a sus ventajas podemos destacar:

• Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
• Reducción del correctivo, con lo cual obtenemos una reducción de los costes de producción y un aumento de la disponibilidad.
• Mejor gestión de los costos de almacenaje de repuestos, ya que se compran en función de un mayor y menor consumo conocido.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Operación y de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
• Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
• Menor costo de las reparaciones.

En cuanto a las desventajas:

• Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
• Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
• Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso.

Un saludo.

Mantenimiento Correctivo

Definiremos Mantenimiento Correctivo como aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma mas básica de mantenimiento y consiste en localizar las averías o defectos y corregirlos o repararlos.

Históricamente, como ya hemos visto en otros post, es el primer concepto de mantenimiento que se planteo, y el único hasta la primera guerra mundial dada la simplicidad de las maquinas, equipamientos e instalaciones de la época mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

Lo podemos dividir en dos grupos:

1. No Planificado: En un tipo de mantenimiento no planificado se corrigen las fallas o averías cuando se presentan. Se trata de:
• Reparaciones con urgencia y malas condiciones (falta de documentación, repuestos, etc.)
• Utilización de personal disponible no siendo, posiblemente, el mas adecuado.
• Reparaciones provisionales y, por tanto, si la debida garantía.
• Tiempos de intervención largos debido a falta de preparación/planificación.
2. Planificado: Consiste en la reparación de una máquina o equipo cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos necesarios para efectuarlo. Prevemos lo que se hará antes de que se produzca el fallo y paliamos parte de los inconvenientes del no planificado.

Evidentemente estos trabajos se planificaran de forma que no entorpezca la producción (fines de semana, vacaciones, valles de producción, etc.).

En el siguiente enlace tenemos un ejemplo perfecto de mantenimiento correctivo planificado: http://youtu.be/ShyitZle_0s

Un saludo.