Factores que influyen en el mantenimiento

Existen factores que influyen a la hora de implementar un sistema de mantenimiento y que, por lo general, no se tienen en cuenta. Evidentemente estos factores suponen una carga adicional de trabajo, sin embargo es mucho mayor el beneficio económico y de tiempo que podemos obtener.

A continuación se comentan algunos de estos factores que pueden tener gran incidencia.

1. Codificación: Es uno de los sistemas más eficaces y que se suelen ignorar. Es muy importante el tener un sistema de codificación tanto para la documentación, gamas de mantenimiento, equipos y repuestos. Nos facilitará tener localizado el equipo, ver a que sistema pertenece, qué documentación tiene asociada (datos técnicos, planos y manuales de reparación), los repuestos asignados al equipo y su ubicación en el almacén, las tareas que tiene asignadas. Todo esto supone un gran trabajo, evidentemente, pero los resultados son realmente positivos, obtendremos un gran ahorro de tiempo (y el tiempo es dinero) a la hora de localizar documentación y los repuestos adecuados en la reparación de una avería, nos facilitará la obtención de un histórico de mantenimiento o de reparación, que nos ayudará para detectar averías repetitivas y erradicar la causa, hacer estimaciones de costes para una posterior negociación de contratos, control de las tareas e intervenciones en los equipos, actualizaciones de documentación,…
2. Seguridad: Un factor imprescindible. Las tareas de mantenimiento han de realizarse con unas medidas de seguridad adecuadas, el mayor activo de cualquier empresa son las personas y es una obligación cuidar de ellas. Si los operarios se sienten seguros realizarán las tareas de forma más rápida y eficaz. En ocasiones las medidas de seguridad suponen un aumento en el tiempo de intervención, pero mayor es el tiempo perdido por un accidente y una baja.
3. Medioambiente: Este factor nos puede ahorrar dinero con un correcta gestión de los residuos o de ciertos materiales. Intimamente ligado en muchas ocasiones con la seguridad. En ocasiones se pierde un tiempo precioso en intentar gestionar los residuos, cuando debe ser algo de sentido común y previsto con anterioridad.
4. Almacén: Consiste en realizar una correcta discriminación de repuestos, existen críticos, comerciales y de plazo de entrega admisible. Es decir, no es necesario tener repuesto de todo, esto genera un inmovilizado excesivo. Hay que realizar una discriminación de repuestos necesarios por su criticidad o plazo de entrega, ver si una avería puede suponer una parada de la producción. Se puede hablar con los proveedores la posibilidad de almacenaje por su parte, ver los plazos de entrega. Optimizando los repuestos y firmando contratos de suministro a medio-largo plazo, puede suponer un gran ahorro de costes.
5. Documentación: Disponer de la documentación adecuada, actualizada y de fácil acceso, es fundamental a la hora de realizar intervenciones eficaces, tanto a nivel de reparación como de tarea de mantenimiento. Documentación adecuada al equipo o material, actualizada con las últimas modificaciones que se hayan podido realizar y de fácil acceso, lo que supone disminuir los tiempos de actuación.
6. GMAO: Con GMAO nos referimos a un programa de gestión de mantenimiento, no tiene por qué ser excesivamente sofisticado y caro, basta con tener ordenados y disponibles ciertos parámetros necesarios, identificar equipos, asociar repuestos y documentación, historial de intervenciones, etc. Supone disponer de una base de datos necesaria para la correcta sistematización del mantenimiento.
7. Relación entre departamentos: El mantenimiento no se puede considerar como sistema aislado, necesita de una colaboración con otros departamentos, Producción, Compras, Seguridad, Medioambiente, Recursos Humanos, etc. Si se favorece la comunicación entre los departamentos se potenciará la colaboración, lo que mejorará la eficacia del trabajo y se aumentará la rentabilidad. Hay que ver a los otros departamentos como complementarios, no como rivales, algo que sucede con frecuencia.
8. Formación: Es necesario mantener al personal informado y actualizado con la correcta formación. Formación sobre equipos, sistemas, materiales, seguridad, etc. Todo aquello que sea necesario para realizar y comprender el trabajo, mejoraremos la disposición del empleado y aumentaremos su motivación puesto que percibirá que la empresa invierte en él para que tenga todos los medios a su alcance para realizar un trabajo óptimo.

Trabajando con sentido común estos factores obtendremos resultados óptimos, mejoraremos la eficacia del sistema, disminuiremos incidencias y tiempos de respuesta y lograremos mayor rentabilidad en la empresa.

Un saludo.

Fuente: Ángel Partida

¿Quieres empezar a lograr tu objetivo de Cero Averías?

La base para lograr Cero Averías es sin duda un buen plan de mantenimiento, y ¿que debemos tener en cuenta para lograr un buen plan de mantenimiento?
Una encuesta informal a 2.000 profesionales durante dos años concluyo que muchos programas de mantenimiento fallan en sus principios básicos:

• Limpieza
• Procedimentación
• Lubricación 

La encuesta examinó las averías y qué porcentajes de averías eran atribuibles a cada situación, como ya mencionamos en el post "Origen de las averías", eliminaríamos un gran porcentaje de averías si no descuidásemos aspectos tan básicos como la limpieza.

Limpieza

Las razones generalmente citadas para mantener un equipo limpio son:

1. inspecciones mas fáciles
2. mejor moral del empleado
3. atención mas fácil
4. menor contaminación
5. mejores impresiones de los clientes

pero ¿que pasa con las razones técnicas para mantener el equipo limpio? Por ejemplo, componentes tales como los motores, engranes, y sistemas hidráulicos. ¿Por qué se deben mantener limpios?

Muy sencillo, debemos mantener limpios estos equipos y componentes para:

1. Disipar calor y así evitar sobrecalentamientos, tanto en rodamientos, circuitos hidráulicos, engranajes, etc. El exceso de temperatura por una limpieza/refrigeración deficiente es una  de las principales causas de fallas en componentes electrónicos.
2. El exceso de temperatura hace que el aceite pierda sus cualidades, dependiendo del líquido hidráulico y sus aditivos, su vida se acortada en un 50% por unos cuantos grados de aumento en la temperatura. Ademas, cuando la temperatura del aceite continúa aumentando, el líquido se polimeriza. y estas partículas polimerizadas pueden viajar por el sistema hidráulico y causar que las válvulas y otros componentes se atasquen y por consecuencia fallen.
3. La presencia de suciedad afecta a la lubricación y genera un mayor desgaste en componentes mecánicos.
4. Se generan consumos eléctricos innecesarios, en el caso de la refrigeración de equipos o en los movimientos de los ejes.
5. La presencia de suciedad o cuerpos extraños en partes móviles pueden ocasionar importantes averías.

Estos son algunos ejemplos de la importancia de mantener el equipo limpio. ¿Cuantos mandos y empleados comprenden las razones técnicas de la limpieza en los equipos?

Procedimientos

La inexistencia de procedimientos para realizar las tareas, o la existencia de procedimientos defectuosos puede ocasionarnos problemas, y alejarnos de nuestro objetivo de Cero Averías.

¿Por que la calidad de un trabajo tiene que depender de la persona que lo haga?¿Por que una trabajo rutinario se realiza de distinta manera en función de la persona o del momento en el que lo realiza?¿Podemos permitirnos equívocos o mal entendidos? ¿Tenemos una memoria sobre los trabajos que se realizan?¿Como facilitamos la incorporación de una nueva persona en nuestro equipo?¿Podemos mejorar algo que no conocemos?

La respuesta a estas preguntas la encontramos en nuestro post "Procedimientos y estandarización en mantenimiento" en el que se explican de una manera mas detallada los objetivos, ventajas y características de una buena gestión de procedimientos.

Lubricación

En la práctica, ¿Cuantas veces el lubricante apropiado es aplicado en la cantidad correcta, con la frecuencia necesaria y con la herramienta adecuada? Intentamos que sea siempre, aun así un alto porcentaje de las fallos mecánicos (cojinetes, cadenas, engranajes, y a veces correas) están relacionados con la lubricación.

En las manos de un trabajador no entrenado, una pistola de aceite es un arma mortal para la máquina. Típicamente, un trabajador coloca uno de estos lubricadores de alta potencia en un cojinete pequeño del bloque de la almohadilla y tira del disparador. ¿Cómo el trabajador sabe cuándo el cojinete tiene bastante lubricante? Cuando el lubricante sale de los empaques es la respuesta más común. Pero ésa es la respuesta incorrecta. La mayoría de los cojinetes del bloque de la almohadilla se hacen para ser llenados solamente cerca de un tercio, dejando el espacio restante para el aire para la dispersión del calor.

¿Cuantos tipos de lubricantes nos podemos encontrar en un departamento de mantenimiento? Generalmente muchos y esto puede causar problemas. Los trabajadores deben tener las tablas del lubricante de uso. Cuando se mezclan los lubricantes podemos conseguir alcaloides, ácidos, viscosidad de adelgazamiento, viscosidad de espesamiento, coagulación, en pocas palabras, un lío.

La contaminación del lubricante es otra causa de fallos en equipos. El contaminante más común es el agua. Con un contenido en agua de apenas 0.002% en un lubricante, puede reducir la vida de un cojinete antifricción hasta en un 80%.

Con una cantidad tan pequeña de agua capaz de causar problemas, ¿no debemos poner mas atención a la re-lubricación cuando el equipo ha lavado en un ciclo de esterilización o un período de limpieza a vapor?

La prevención de la contaminación incluye el almacenaje correcto de los lubricantes. ¿Cuál es el almacenaje apropiado de un tambor de aceite o de grasa? ¿Horizontalmente o verticalmente? La respuesta es horizontalmente. El agua puede acumularse en la tapa de un tambor, y con el calor y enfriamiento normales de un día puede acumularse bajo los hilos de rosca del tornillo del tapón y en el lubricante. El 0.002% no es mucha agua.

Mas oportuno, menos inversión.

Imaginar los resultados si pudiéramos eliminar las averías provocadas por la falta en la limpieza, sujeciones incorrectas y procedimientos inapropiados de lubricación. ¿Coincide nuestra realidad con las encuestas? ¿que casi 50% de averías tienen una causa de raíz en una de las áreas mencionadas? Utilizando los principios básicos ¿reduciríamos el numero de averías a la mitad?

Si es así, ¿que inversión requeriremos para obtener esos resultados?

No mucha, solamente gastos de formación y el tiempo de las personas para hacer bien el trabajo.

La mayoría de las organizaciones no se preocupan por los principios básicos del mantenimiento. Y en algunas empresas, especialmente las que quieren que producción asuma el control de algunos de los deberes básicos del mantenimiento, la situación probablemente sea peor. Si ahora el grupo del mantenimiento no está haciendo los principios básicos correctamente, ¿involucrar a personal operativo haría alguna diferencia? No, no la haría.

El entrenamiento en los principios básicos para todas las personas involucradas en el mantenimiento, es crucial para progresar hacia las cero averías-cero defectos.

Un saludo,

¿Que es un EMAS?

Ante la creciente demanda social respecto al cuidado y conservación del medio ambiente, las organizaciones están incorporando la gestión ambiental dentro de la gestión global de la empresa.

Los sistemas de gestión ambiental están basados en normas ISO 14000, esta norma las que establecen herramientas y sistemas enfocados a los procesos de producción y servicios de cualquier organización, y de los efectos que de estos se derive en al medio ambiente. El objetivo de esta norma es facilitar a las empresas metodologías adecuadas para la implantación de un sistema de gestión medioambiental.

La certificación medio ambiental permite demostrar el compromiso y cumplimiento de las leyes medioambientales a organismos reguladores, gobiernos, clientes, proveedores y grupos de interés, así como mejorar la reputación y reducir potencialmente el coste de los seguros de responsabilidad civil.

Un EMAS (Eco-Managment and Audit Scheme), se trata de un Sistema Comunitario de Gestión y Auditoria Medioambientales, al cual se adhieren las organizaciones voluntariamente para evaluar, mejorar y difundir su comportamiento medioambiental.

Su objetivo específico es promover la mejora continua del comportamiento ambiental de las organizaciones mediante:

• Implantación de Sistemas de Gestión Medioambiental.
• Evaluación sistemática, objetiva y periódica de los sistemas de gestión.
• Difusión de la información sobre el comportamiento medioambiental de la organización.
• Formación del personal e implicación activa con el fin de mejorar el comportamiento medioambiental de la organización.
• Dialogo abierto con el público y otras partes interesadas.

¿Tiene tu empresa un EMAS?

Un saludo,

Mantenimiento Efectivo

El Mantenimiento efectivo pretende prestar atención a los efectos producidos por la cadena de fallo y no solo a las causas que lo provocan.

Es un modelo basado en la gestión del conocimiento con objeto de eliminar los esfuerzos innecesarios y poco productivos. Ese conocimiento está basado no solo en la experiencia existente sobre la base de los datos técnicos de equipos de planta, sino también, de los económicos y de organización.

Un ejemplo sencillo seria, suponiendo una empresa de calderería, con máquinas para el procesado de chapa, se realizarían las siguientes acciones:

• Pequeñas inversiones para mejorar fundamentalmente la limpieza y el engrase de las máquinas.
• Limitar los mantenimientos a los realmente efectivos, estudiar las consecuencias del no mantenimiento y anular los innecesarios.
• Crear procedimientos de mantenimiento, de forma que el personal tenga acceso a esta información, la utilice y se fomente el auto aprendizaje.
• Realizar un correcto registro de incidencias, bien documentado y de fácil utilización, de forma que esta experiencia no se pierda.
• Realizar reuniones de grupo para considerar nuevas mejoras y ver evolución de las ya implantadas.
• Registrar y exhibir las buenas practicas a nivel de proceso.

Saludos.

Origen de las Averias

Aparentemente se antoja difícil saber el origen del una avería, se suele achacar al desgaste, falta de calidad de los componentes o de los equipos en general, suerte, etc., pues bien, en 2001 la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria) publico estadísticas al respecto.

Esta asociación señala la suciedad como causa origen principal de las averías:

1. Suciedad (40%): Filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas virutas de mecanizado, refrigeración insuficiente, etc.
2. Fallos humanos (33%): Falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc.
3. Desgaste/Rotura de herramientas y componentes (25%).

En la imagen inferior tenemos las guías y cremallera del eje de una máquina CNC, se puede apreciar suciedad sobre guías, cremallera, F.C., cadena portacables, etc., esta suciedad deteriora los componentes, aumenta el consumo eléctrico, desmotiva al personal, no genera una buena imagen de cara a nuestros clientes y proveedores, etc. Puede incluso afectar a la seguridad de las personas provocando el funcionamiento anómalo de componentes de seguridad (p.ej. final de carrera, F.C.).

Este tipo de incertidumbres se pueden minimizar aplicando unas sencillas rutinas de lubricación y limpieza periódica, a realizar por el personal de producción.

Un saludo.