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domingo, 16 de marzo de 2014

Funciones del ingeniero de Fiabilidad

La función principal del ingeniero de fiabilidad es identificar y gestionar los riesgos de confiabilidad de activos que puedan afectar las operaciones de la planta. Este papel principal se puede dividir en tres más pequeñas y manejables: eliminar perdidas, gestión de riesgos y de gestión del ciclo de vida (Life Cycle Asset Managmente, lcam).

Eliminar perdidas
Una de las funciones fundamentales de la ingeniería de fiabilidad es un seguimiento de las pérdidas de producción y de los costes de mantenimiento, y luego encontrar formas de reducir esas pérdidas o altos costes. Estas pérdidas se priorizan para centrar los esfuerzos en las oportunidades más grandes o más críticas. El ingeniero de fiabilidad (en plena colaboración con el equipo de operaciones ) desarrolla un plan para eliminar o reducir las pérdidas a través del análisis de causa raíz, obtiene la aprobación del plan y facilita la aplicación .

Gestión de Riesgos
Otra función del ingeniero de fiabilidad es la gestión de riesgos para el logro de los objetivos estratégicos de la organización en las áreas de salud y seguridad ambiental, la calidad y la producción. Algunas de las herramientas utilizadas por un ingeniero de fiabilidad para identificar y reducir los riesgos incluyen:
  • PHA - Preliminary hazards analysis - Análisis de preliminar de riesgos
  • FMEA - Failure modes and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos
  • CA - Criticality analysis - Análisis de Criticidad
  • SFMEA - Simplified failure mode and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos simplificado
  • MI - Maintainability information - Información de Mantenibilidad
  • FTA - Fault tree analysis - Análisis del árbol de fallos
  • ETA - Event tree analysis - Análisis del árbol de eventos
Gestión del ciclo de vida
Los estudios demuestran que hasta un 95% del coste total de propiedad ( TCO ) o el coste del ciclo de vida ( LCC ) de un activo se determina antes de su puesta en servicio. Esto pone de manifiesto la necesidad de que el ingeniero de fiabilidad participe en las fases de diseño e instalación de proyectos de creación de activos y la modificación de los activos existentes.

Responsabilidades y Deberes del ingeniero de Fiabilidad
He aquí una lista de las responsabilidades y deberes que comúnmente se encuentra en la descripción del puesto de trabajo de un ingeniero de fiabilidad :
  • Funciona con la ingeniería del proyecto para asegurar la fiabilidad y capacidad de mantenimiento de las instalaciones nuevas y modificadas. El ingeniero de fibilidad es responsable de cumplir con el (lcam), proceso de gestión de activos de ciclo de vida a lo largo de todo el ciclo de vida de activos nuevos.
  • Participa en el desarrollo del diseño y especificaciones para nuevas instalaciones, junto con los planes de puesta en marcha. Participa en el desarrollo de criterios y evaluación de equipos y proveedores de servicios de mantenimiento. Desarrolla pruebas de aceptación y los criterios de inspección.
  • Participa en check-out final de nuevas instalaciones. Esto incluye la fábrica y pruebas de aceptación del sitio que asegure el cumplimiento de las especificaciones funcionales.
  • Guías de esfuerzos para garantizar la fiabilidad y facilidad de mantenimiento de los equipos, procesos, servicios, instalaciones, controles y sistemas de seguridad.
  • Profesional y sistemáticamente define, diseña, desarrolla, supervisa y refina un plan de mantenimiento de activos, que incluye:
    • Tareas de mantenimiento preventivo de valor añadido
    • La utilización efectiva de métodos de ensayos no destructivos de predicción y otros diseñados para identificar y aislar problemas de fiabilidad inherentes
  • Proporciona la entrada a un plan de gestión de riesgos, para anticipar los riesgos relacionados con la fiabilidad y la falta de fiabilidad que podrían afectar negativamente a las operaciones de la planta.
  • Desarrolla soluciones de ingeniería a las fallos repetitivos, y cualquier otro problema que afecte negativamente a la operación de la planta. Estos problemas incluyen la capacidad, la calidad, los costes o los problemas de cumplimiento normativo. Para cumplir con esta responsabilidad, el ingeniero de fiabilidad aplica:
    • Técnicas de análisis de datos que pueden incluir:
      • Control de proceso estadístico
      • Modelización y predicción de Fiabilidad
      • Análisis del árbol de fallos
      • Análisis de Weibull
      • Metodología Seis Sigma (6σ)
    • Análisis de la causa raíz (RCA) y el análisis causa raíz del fallo (RCFA)
    • La falta de informes, análisis y acciones correctivas (FRACAS)
  • Trabaja con producción para llevar a cabo los análisis de los activos, incluyendo:
    • Utilización de activos
    • Efectividad global del equipo
    • Vida útil remanente
    • Otros parámetros que definen la condición de funcionamiento, la fiabilidad y los costes de los activos
  • Brinda apoyo técnico al personal de producción, mantenimiento y gestión técnica.
  • Se aplica el análisis de valor para decisiones de reparar/reemplazar, reparar/rediseñar y hacer/ comprar.
Como veis las funciones de un Ingeniero de Fiabilidad son amplias y variadas.

Un saludo.

domingo, 1 de diciembre de 2013

Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM). Debilidades y Fortalezas

El RCM o Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) fue desarrollado en un principio por la industria de aviación comercial de los Estados Unidos, en cooperación con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como Boeing. Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofía de mantenimiento de sus sistemas militares aéreos. El éxito del RCM en el sector de la aviación, ha permitido que otros sectores tales como el de generación de energía (Plantas nucleares y centrales termoeléctricas), petroleras, químicas, gas, refinación y la industria manufacturera, se hayan interesado en implantar esta filosofía de gestión del mantenimiento, adecuándola a sus necesidades operacionales.


Cuando se habla de la implantación de RCM se tiende a pensar en una metodología compleja y de difícil aplicación. Nada más lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalación y algo de tiempo se pueden obtener excelentes resultados. La implantación del RCM se tiene que integrar dentro de una estrategia general.

Para saber si le conviene a una empresa, es interesante analizar las debilidades y fortalezas de este tipo de mantenimiento:

Puntos fuertes:
  • Es un método riguroso y auditable, por lo que aporta una garantía adicional ante terceros
  • Hace un especial hincapié en la seguridad y protección del medio ambiente
  • Contempla todas las mantecnologías actuales, luego es un método totalmente vigente
  • Implica a todo el personal
  • Exterioriza y evidencia, no solo las mejoras en el mantenimiento, sino problemas colaterales: falta de documentación, información, etc.
  • En principio tiene que mejorar la fiabilidad del equipo o sistemas.
  • Sirve para definir actuaciones de mejora difíciles de identificar por otros métodos.
Puntos débiles:
  • Es un método basado en la experiencia de los participantes, por lo que se pueden presentar serios problemas para llevarlo a cabo internamente con equipos y sistemas nuevos.
  • El éxito del proceso depende de la capacidad de liderazgo del guía y de la predisposición al cambio y motivación de los participantes, por lo que es básico analizar antes la situación sociolaboral, el momento, etc.
  • Es un proceso arduo y lento, por lo que la estrategia de implantación debe ser cuidadosa para no desmoralizar a los participantes.
  • En organizaciones rígidas, la racionalización final puede desembocar en una mínimas mejoras en cuanto a costes y disponibilidades.
  • El conocimiento de nuevas tecnologías (sobre todo predictivas) es importante, pues, en su defecto, el grupo de trabajo cae con gran facilidad en volver a definir un nuevo Plan solo preventivo sistemático.
Cada empresa deberá tener en cuenta estos aspectos para elegir o no RCM, sabiendo que este tipo de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad va mas allá, ya que aporta información valiosa para elaborar o modificar el plan de formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento.

Un saludo.

domingo, 10 de noviembre de 2013

¿Alguien conoce los costes reales del mantenimiento su fabrica?

La mayoría de las empresas no lo saben y eso supone una desventaja competitiva respecto a su competencia. ¿Que la competencia tampoco lo sabe? Mejor, así nosotros seremos los que tendremos una ventaja con respecto a ellos.

La cruda realidad es que las actividades de mantenimiento han sido desde siempre ignoradas. Por tanto muchas fabricas ni miden, ni analizan y por tanto no saben que pueden reducir o eliminar las perdidas que se derivan del no mantenimiento.

El coste del mantenimiento de nuestros equipos suele ser y es mucho mayor de lo que pensamos. Mantener los equipos consume tiempo, mano de obra, materiales, herramientas, instalaciones… pero no incurrir en esos costes controlados nos puede llevar a unos costes de mantenimiento mayores, los que se producen cuando la producción se para por un problema de mantenimiento y al no estar previsto, se necesitan más recursos y materiales para corregir el problema.

Planificar con antelación se antoja como la mejor estrategia para la prevención de acciones correctivas. Pero muchas veces esta planificación se antoja complicada, aparentemente cara, requiere tiempo dedicado a la producción,… Lamentablemente muchas empresas, a pesar de los riesgos, prefieren el mantenimiento correctivo. Prefieren esperar hasta que algo se rompe antes de repararlo. Puede ser una estrategia aceptable en algún caso concreto, pero casi siempre cuesta mucho más que otro tipo de mantenimiento. No podemos dejar que la producción sea una especie de lotería o ruleta rusa, "... a ver si tengo suerte y hoy funciona todo bien ......". Esta afirmación es quizás una un poco exagerada, no todos los días hay incidencias o averías, pero a medio y sobre todo largo plazo el no mantenimiento puede hacer que se haga realidad, produciendo mermas de calidad, microparos, paros  y grandes averías en nuestros equipos.

En estos casos el mantenimiento me recuerda al tabaco, todo fumador ha tenido un abuelo que fumaba un paquete diario y vivió hasta los 90 años, con el mantenimiento es parecido, toda empresa tiene una máquina de no se cuantos años, que nunca se le ha hecho nada y ahí esta a tres turnos sin ningún problema. No digo que esto no pueda ocurrir, pero al igual que fumar mata, el no mantenimiento perjudica seriamente la producción.

Algunos de los costes mas importantes asociados al mantenimiento son:
  • Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
  • Materiales: Consumibles y Repuestos.
  • Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
  • Costes Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisión, gerencia y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
  • Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Lucro cesante, penalizaciones, imagen, etc.
A continuación se muestran dos gráficos donde se pueden observar los costes en función del tipo de mantenimiento:

Un saludo.

lunes, 28 de octubre de 2013

Personas

El modelo organizativo de la gran mayoría de las Pymes podría definirse como tradicional ya que se observan las siguientes características que detallaran a continuación, por ello para afrontar los desafíos futuros en un mercado más cambiante, globalizado y competitivo, se recomienda cambiar a un modelo organizativo más flexible donde se den otras características.




lunes, 21 de octubre de 2013

Registros en mantenimiento

Como funciones básicas los registros deben incluir: 

  • Inventario de equipo y ubicaciones técnicas, en donde se encuentran detalladas las características técnicas más relevantes de dichos equipos así como documentación adjunta para su consulta, planos, manuales de usuario, esquemas eléctricos, manuales de repuestos, etc. 
  • Planificación de las tareas de mantenimiento y generación de órdenes de trabajo para su cumplimiento. En base a planes de mantenimiento y procedimientos predefinidos, el sistema propone un calendario con las tareas y revisiones a realizar en cada uno de los equipos. También permite planificar las actividades de mantenimiento a partir de frecuencias temporales o a partir de las horas de funcionamiento de cada máquina. 
  • Registro del resultado de las ordenes de trabajo (tanto correctivas como planificadas en mantenimiento preventivo) en donde se informa al sistema de los trabajos realizados y su resultado: motivo de la intervención, revisiones realizadas, sustituciones-reparaciones de piezas, horas-hombre empleadas en la reparación o revisión y costes de mantenimiento. 
  • Registro de incidencias detectadas en las instalaciones, seguimiento de las mismas y derivación en ordenes de mantenimiento si procede. 
  • Estadísticas e informes sobre incidencias. 

Toda esta información que puede parecer un exceso de trabajo inútil ayudara con el tiempo y la adecuación del personal a agilizar y mejorar la ejecución de los distintos procesos.


Conservación y uso de los registros de mantenimiento.

lunes, 23 de septiembre de 2013

Gestión medioambiental en Pymes

Los efectos negativos del desarrollo económico sobe el medio ambiente se vienen teniendo en cuenta desde hace años, sin embargo, se ha empezado a reaccionar, con la incorporación de unas medidas tendentes a un entendimiento equilibrado entre el medio ambiente y los procesos derivados de la actuación humana, integrando el factor medioambiental dentro de un Sistema de Gestión Empresarial y considerándolo como un aspecto de importancia decisiva y una auténtica ventaja competitiva frente a sus iguales.


En el caso de las Pymes existen ventajas potenciales como consecuencia de la introducción de mejoras medioambientales, estas ventajas pueden ser directas o indirectas.

Entre las ventajas directas cabe destacar la reducción de costes al disminuirse el tratamiento de residuos y efluentes, los consumos de energía, el uso de agua y materias primas, etc. Por otra parte se evitan costes ya que se disminuye el coste de los seguros, protege la propiedad manteniendo el valor de los inmuebles y evitando accidentes; se disminuyen los cánones, se reducen las operaciones de limpieza, y en general se minimizan los riesgos de sanción. Además se mejora la competitividad, ya que la imagen medioambiental se valora por proveedores y clientes, lo cual evita barreras comerciales a la vez que se convierte en un elemento de innovación.

Ente las ventajas indirectas destacaremos la motivación de las plantillas, ya que la implantación de la gestión medioambiental en las Pymes puede integrarse como un elemento dinamizador de los hábitos de trabajo y como un elemento de cohesión. Otra ventaja indirecta es que se mejora la relación con la comunidad, y prueba la voluntad de la empresa de apostar por el futuro. Al mismo tiempo que facilita las relaciones al enriquecerse la imagen pública y se convierte en una buena publicidad indirecta aumentando el conocimiento de la empresa en el mercado.

miércoles, 26 de junio de 2013

Documentación de Mantenimiento

Es importante disponer de documentación detallada de nuestros equipos para realizar una operación y un mantenimiento eficaz y seguro.

Algunos de los documentos que nos interesa tener para consultar y hacer mas fácil el trabajo de mantenimiento son:
  • Datos técnicos: Especificaciones de fabricación.
  • Manual de operación: Instrucciones técnicas de como operar el equipo.
  • Manual de Mantenimiento: Operaciones de mantenimiento preventivo, ajustes, pequeñas reparaciones, etc.

miércoles, 1 de mayo de 2013

Mantenimiento Correctivo


Definiremos Mantenimiento Correctivo como aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma mas básica de mantenimiento y consiste en localizar las averías o defectos y corregirlos o repararlos.

Históricamente, como ya hemos visto en otros post, es el primer concepto de mantenimiento que se planteo, y el único hasta la primera guerra mundial dada la simplicidad de las maquinas, equipamientos e instalaciones de la época mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

Lo podemos dividir en dos grupos:
  1. No Planificado: En un tipo de mantenimiento no planificado se corrigen las fallas o averías cuando se presentan. Se trata de:
    • Reparaciones con urgencia y malas condiciones (falta de documentación, repuestos, etc.)
    • Utilización de personal disponible no siendo, posiblemente, el mas adecuado.
    • Reparaciones provisionales y, por tanto, si la debida garantía.
    • Tiempos de intervención largos debido a falta de preparación/planificación.
  2. Planificado: Consiste en la reparación de una máquina o equipo cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos necesarios para efectuarlo. Prevemos lo que se hará antes de que se produzca el fallo y paliamos parte de los inconvenientes del no planificado.
Evidentemente estos trabajos se planificaran de forma que no entorpezca la producción (fines de semana, vacaciones, valles de producción, etc.).

En el siguiente enlace tenemos un ejemplo perfecto de mantenimiento correctivo planificado: http://youtu.be/ShyitZle_0s

Un saludo.

sábado, 20 de abril de 2013

Origen de las Averias


Aparentemente se antoja difícil saber el origen del una avería, se suele achacar al desgaste, falta de calidad de los componentes o de los equipos en general, suerte, etc., pues bien, en 2001 la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria) publico estadísticas al respecto.

Esta asociación señala la suciedad como causa origen principal de las averías:
  1. Suciedad (40%): Filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas virutas de mecanizado, refrigeración insuficiente, etc.
  2. Fallos humanos (33%): Falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc.
  3. Desgaste/Rotura de herramientas y componentes (25%).
En la imagen inferior tenemos las guías y cremallera del eje de una máquina CNC, se puede apreciar suciedad sobre guías, cremallera, F.C., cadena portacables, etc., esta suciedad deteriora los componentes, aumenta el consumo eléctrico, desmotiva al personal, no genera una buena imagen de cara a nuestros clientes y proveedores, etc. Puede incluso afectar a la seguridad de las personas provocando el funcionamiento anómalo de componentes de seguridad (p.ej. final de carrera, F.C.).

Este tipo de incertidumbres se pueden minimizar aplicando unas sencillas rutinas de lubricación y limpieza periódica, a realizar por el personal de producción.

Un saludo.

miércoles, 17 de abril de 2013

Conceptos basicos


Vamos a empezar por la definición de Mantenimiento que hace la Real Academia Española:

"Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que las instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente."

Asimismo, podemos decir que "...seguir funcionado adecuadamente" implica:

"producir tal y como estaba previsto, dentro de los parámetros de fiabilidad, disponibilidad, calidad, tiempo ciclo, etc."

Un termino que vamos a ver mucho en este blog de ahora en adelante es Automantenimiento, lo que significa que:

"todas las personas de Producción se implican y asumen tareas de Mantenimiento, estas tareas pueden consistir en inspecciones, controles, preventivo, correctivo y mejoras."

El Automantenimiento se encuadra dentro del Mantenimiento Productivo Total (del ingles total productive maintenance, TPM), es una filosofía originaria de Japón la cual se enfoca en la eliminación de perdidas asociadas a paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").

Mantenimiento: Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de todos los equipos.
Productivo: Porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos (alto OEE, Overall Equipment Effectiveness).
Total: Porque implica a toda la organización, no solo a Mantenimiento.

¿Quien participa en el desarrollo del Automantenimiento? TODOS
  • Dirección: Promotores del proyecto.
  • Producción: Parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos.
  • Ingeniería: Responsable de la estandarización.
  • Mantenimiento: En sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado en adquirir nuevas competencias
¿Objetivos que perseguimos con la implantación del TPM?
  • Aumentar la eficiencia global de los medios de producción.
  • Incremento de la productividad
  • Reducción de los costes de mantenimiento
  • Reducir la frecuencia entre averías (MTBF)
  • Aumentar la capacidad de reacción ante averías (MTTR)
  • Reducción de reprocesos
  • Reducción de chatarras
  • Aumento de la calidad
  • Mejorar la motivación del personal
  • Mejorar la seguridad del personal
Un saludo.

Mi primer post

Hola,

Bienvenido a este blog dedicado al Mantenimiento Industrial.

Dirigido fundamentalmente a Pymes Industriales, que por falta de medios personales y/o económicos dejan un poco de lado el mantenimiento de sus equipos.

Si deseamos alcanzar mayores cotas de productividad sera conveniente revisar determinadas políticas de Mantenimiento todavía hoy imperantes en algunas organizaciones, en un entorno competitivo como el que nos rodea las tareas de Mantenimiento no tienen por que ser patente exclusiva de los servicios de Mantenimiento, máxime cuando no se cuenta con ellos dentro de la organización.

Por ello va a ser necesario involucrar en la actividad de Mantenimiento a todos los operarios de Producción, asumiendo actividades basadas en inspecciones, controles, preventivo, predictivo, correctivo y mejoras. Esto es lo que se conoce como Mantenimiento Productivo Total (TPM) ó Automantenimiento

Como veremos mas adelante en innumerables industrias se ha puesto de manifiesto que numerosos fallos se evitarían si los equipos gozaran de una atención particular por parte de los operarios de Producción. 

Bueno, agradezco la visita y quedas invitado a regresar cuando quieras.