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domingo, 29 de diciembre de 2013

El mantenimiento predictivo no tiene por que ser caro

Existe la creencia de que el mantenimiento predictivo es caro, pero la realidad es muy distinta. Evidentemente puede llegar a ser muy caro, pero lo fundamental es analizar qué es necesario a la hora de implementar el predictivo y qué no.

El primer paso es analizar la criticidad de los equipos a mantener y su influencia en el proceso productivo. Podemos encontrar equipos que apenas influyen en la producción, por lo que no es necesario realizar un mantenimiento predictivo en ellos. Es posible que existan equipos que no tienen una alta incidencia en la producción pero que, sin embargo, pueden tener un alto coste de reparación o de sustitución, o puede ser que el acceso a ellos sea en exceso complicado, en estos casos habría que estudiar la posibilidad de realizar un mantenimiento predictivo.

Al analizar la criticidad, se pretende optimizar el número de equipos sometidos a predictivo y lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.

De cara al predictivo hay una serie de herramientas sencillas, y no necesariamente costosas, que ayudan a una mejor detección y prevención de las averías. Las principales son:
  • Rutas de inspección: en las que se pueden ver posibles anomalías en los equipos inspeccionados. Una herramienta que puede ser fundamental para realizar estas inspecciones es el estetoscopio, para poder escuchar los ruidos y detectar posibles anomalías. En estas rutas también se pueden revisar parámetros (presión, nivel, consumo, temperatura,…) que pueden mostrar si existe alguna anomalía en el equipo o en el funcionamiento.
  • Análisis de tendencias: es muy posible que existan monitorizaciones de parámetros, por lo que el establecimiento de tendencias no sería costoso. Se pueden monitorizar consumos eléctricos, presiones, caudales,…, que permitirán observar posibles desviaciones debidas a anomalías.
  • Medida de vibraciones: solo los equipos críticos, para lo cual, se puede subcontratar el servicio, no siendo necesario realizar grandes inversiones en compra de colectores de datos y programas de análisis.
  • Muestras de aceite: analizando dichas muestras se pueden observar diversas anomalías en el lubricante, contaminaciones, degradación del aceite, pérdida de propiedades, que nos ayudará a detectar posibles averías e intervenir antes de suceder el fallo.
Estos sistemas son económicos y nos permiten tener suficientemente controlados los equipos sin necesidad de grandes inversiones.

En los casos en que las herramientas de predictivo son más costosas, como la medición de vibraciones, pero también se puede ahorrar priorizando y viendo qué equipos son necesarios de supervisar, este control se puede subcontratar evitando costes de equipos especializados y de formación de personal.

Es necesaria la implicación de Producción a la hora de realizar el mantenimiento, por lo que ciertas tareas pueden ser incluidas en las actividades a realizar (TPM). Producción es quien mejor conoce la maquinaria, por lo que es necesario una mayor participación en el mantenimiento de las mismas. Las rutas de inspección pueden ser más efectivas si el personal de Producción las realiza, con una adecuada formación previa.

El mantenimiento predictivo puede llegar a ser muy caro, pero podemos comenzar con herramientas sencillas y económicas, para posteriormente ir ampliando la gama de técnicas utilizadas en caso de ser necesarias. El ahorro de costes al evitar averías será mayor que el coste de implementación del predictivo, por lo que la rentabilidad está garantizada.

Un saludo,

lunes, 25 de noviembre de 2013

¿Quieres empezar a lograr tu objetivo de Cero Averías?

La base para lograr Cero Averías es sin duda un buen plan de mantenimiento, y ¿que debemos tener en cuenta para lograr un buen plan de mantenimiento?
Una encuesta informal a 2.000 profesionales durante dos años concluyo que muchos programas de mantenimiento fallan en sus principios básicos:
  • Limpieza
  • Procedimentación
  • Lubricación 
La encuesta examinó las averías y qué porcentajes de averías eran atribuibles a cada situación, como ya mencionamos en el post "Origen de las averías", eliminaríamos un gran porcentaje de averías si no descuidásemos aspectos tan básicos como la limpieza.

Limpieza
Las razones generalmente citadas para mantener un equipo limpio son:

  1. inspecciones mas fáciles
  2. mejor moral del empleado
  3. atención mas fácil
  4. menor contaminación
  5. mejores impresiones de los clientes
pero ¿que pasa con las razones técnicas para mantener el equipo limpio? Por ejemplo, componentes tales como los motores, engranes, y sistemas hidráulicos. ¿Por qué se deben mantener limpios?

Muy sencillo, debemos mantener limpios estos equipos y componentes para:
  1. Disipar calor y así evitar sobrecalentamientos, tanto en rodamientos, circuitos hidráulicos, engranajes, etc. El exceso de temperatura por una limpieza/refrigeración deficiente es una  de las principales causas de fallas en componentes electrónicos.
  2. El exceso de temperatura hace que el aceite pierda sus cualidades, dependiendo del líquido hidráulico y sus aditivos, su vida se acortada en un 50% por unos cuantos grados de aumento en la temperatura. Ademas, cuando la temperatura del aceite continúa aumentando, el líquido se polimeriza. y estas partículas polimerizadas pueden viajar por el sistema hidráulico y causar que las válvulas y otros componentes se atasquen y por consecuencia fallen.
  3. La presencia de suciedad afecta a la lubricación y genera un mayor desgaste en componentes mecánicos.
  4. Se generan consumos eléctricos innecesarios, en el caso de la refrigeración de equipos o en los movimientos de los ejes.
  5. La presencia de suciedad o cuerpos extraños en partes móviles pueden ocasionar importantes averías.
Estos son algunos ejemplos de la importancia de mantener el equipo limpio. ¿Cuantos mandos y empleados comprenden las razones técnicas de la limpieza en los equipos?

Procedimientos
La inexistencia de procedimientos para realizar las tareas, o la existencia de procedimientos defectuosos puede ocasionarnos problemas, y alejarnos de nuestro objetivo de Cero Averías.

¿Por que la calidad de un trabajo tiene que depender de la persona que lo haga?¿Por que una trabajo rutinario se realiza de distinta manera en función de la persona o del momento en el que lo realiza?¿Podemos permitirnos equívocos o mal entendidos? ¿Tenemos una memoria sobre los trabajos que se realizan?¿Como facilitamos la incorporación de una nueva persona en nuestro equipo?¿Podemos mejorar algo que no conocemos?

La respuesta a estas preguntas la encontramos en nuestro post "Procedimientos y estandarización en mantenimiento" en el que se explican de una manera mas detallada los objetivos, ventajas y características de una buena gestión de procedimientos.

Lubricación
En la práctica, ¿Cuantas veces el lubricante apropiado es aplicado en la cantidad correcta, con la frecuencia necesaria y con la herramienta adecuada? Intentamos que sea siempre, aun así un alto porcentaje de las fallos mecánicos (cojinetes, cadenas, engranajes, y a veces correas) están relacionados con la lubricación.

En las manos de un trabajador no entrenado, una pistola de aceite es un arma mortal para la máquina. Típicamente, un trabajador coloca uno de estos lubricadores de alta potencia en un cojinete pequeño del bloque de la almohadilla y tira del disparador. ¿Cómo el trabajador sabe cuándo el cojinete tiene bastante lubricante? Cuando el lubricante sale de los empaques es la respuesta más común. Pero ésa es la respuesta incorrecta. La mayoría de los cojinetes del bloque de la almohadilla se hacen para ser llenados solamente cerca de un tercio, dejando el espacio restante para el aire para la dispersión del calor.

¿Cuantos tipos de lubricantes nos podemos encontrar en un departamento de mantenimiento? Generalmente muchos y esto puede causar problemas. Los trabajadores deben tener las tablas del lubricante de uso. Cuando se mezclan los lubricantes podemos conseguir alcaloides, ácidos, viscosidad de adelgazamiento, viscosidad de espesamiento, coagulación, en pocas palabras, un lío.

La contaminación del lubricante es otra causa de fallos en equipos. El contaminante más común es el agua. Con un contenido en agua de apenas 0.002% en un lubricante, puede reducir la vida de un cojinete antifricción hasta en un 80%.

Con una cantidad tan pequeña de agua capaz de causar problemas, ¿no debemos poner mas atención a la re-lubricación cuando el equipo ha lavado en un ciclo de esterilización o un período de limpieza a vapor?

La prevención de la contaminación incluye el almacenaje correcto de los lubricantes. ¿Cuál es el almacenaje apropiado de un tambor de aceite o de grasa? ¿Horizontalmente o verticalmente? La respuesta es horizontalmente. El agua puede acumularse en la tapa de un tambor, y con el calor y enfriamiento normales de un día puede acumularse bajo los hilos de rosca del tornillo del tapón y en el lubricante. El 0.002% no es mucha agua.

Mas oportuno, menos inversión.

Imaginar los resultados si pudiéramos eliminar las averías provocadas por la falta en la limpieza, sujeciones incorrectas y procedimientos inapropiados de lubricación. ¿Coincide nuestra realidad con las encuestas? ¿que casi 50% de averías tienen una causa de raíz en una de las áreas mencionadas? Utilizando los principios básicos ¿reduciríamos el numero de averías a la mitad?

Si es así, ¿que inversión requeriremos para obtener esos resultados?

No mucha, solamente gastos de formación y el tiempo de las personas para hacer bien el trabajo.

La mayoría de las organizaciones no se preocupan por los principios básicos del mantenimiento. Y en algunas empresas, especialmente las que quieren que producción asuma el control de algunos de los deberes básicos del mantenimiento, la situación probablemente sea peor. Si ahora el grupo del mantenimiento no está haciendo los principios básicos correctamente, ¿involucrar a personal operativo haría alguna diferencia? No, no la haría.

El entrenamiento en los principios básicos para todas las personas involucradas en el mantenimiento, es crucial para progresar hacia las cero averías-cero defectos.

Un saludo,

lunes, 9 de septiembre de 2013

Beneficios y obstáculos del Automantenimiento

Entre los beneficios del Automantenimiento destacaremos los siguientes:
Desde el punto de vista organizativo:
  •  Aprendizaje permanente
  • Mejora de calidad del ambiente de trabajo
  • Mejor control de las operaciones
  • Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
  • Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad
  • Redes de comunicación eficaces
  • Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
Desde el punto de vista de la productividad:
  • Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
  • Reducción de los costos de mantenimiento
  • Reducción de los tiempos de reacción ante imprevistos en la producción
  • Mejora de la calidad del producto final

lunes, 2 de septiembre de 2013

¿Qué es el Automantenimiento?

El Automantenimiento es, sin lugar a dudas, una de las grandes funciones de la producción. Es por ello que su impacto en el funcionamiento y los resultados de la empresa es decisivo.


Hoy en día esta función se enfrenta a dos preocupaciones máximas:
  • Seguir mejorando de forma continua la eficacia/rendimiento del sistema de producción.
  • Optimizar los costes involucrados.
Esto va mas allá que la propia supresión de las averías llegando a eliminar todo tipo de anomalía/disfuncionamiento, por lo que el Mantenimiento se va acercando cada vez más a los propios operarios de Fabricación a quien se les debe exigir vigilar el comportamiento de los equipos asignados a cada uno e implicarse en su Mantenimiento al menos a nivel elemental.

Así pues, se denominara “Automantenimiento” a la actividad de Mantenimiento que consigue que todos los operarios de Fabricación asuman tareas de Mantenimiento basadas en inspecciones, controles, preventivo, predictivo, correctivo y mejoras.

jueves, 2 de mayo de 2013

Mantenimiento Preventivo


Este tipo de mantenimiento pretende reducir el correctivo, y todo lo que representa, mediante una rutina de inspecciones periódicas, ajustes, calibración, lubricación, limpieza, renovación de los elementos dañados, etc.

Esta rutina periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario nos permite prever las fallas manteniendo los sistemas, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Con un buen Mantenimiento Preventivo se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetidas, tiempo de operación segura de un equipo, puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

En cuanto a sus ventajas podemos destacar:
  • Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
  • Reducción del correctivo, con lo cual obtenemos una reducción de los costes de producción y un aumento de la disponibilidad.
  • Mejor gestión de los costos de almacenaje de repuestos, ya que se compran en función de un mayor y menor consumo conocido.
  • Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Operación y de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
  • Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
  • Menor costo de las reparaciones.
En cuanto a las desventajas:
  • Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
  • Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
  • Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso.
Un saludo.

sábado, 20 de abril de 2013

Origen de las Averias


Aparentemente se antoja difícil saber el origen del una avería, se suele achacar al desgaste, falta de calidad de los componentes o de los equipos en general, suerte, etc., pues bien, en 2001 la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria) publico estadísticas al respecto.

Esta asociación señala la suciedad como causa origen principal de las averías:
  1. Suciedad (40%): Filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas virutas de mecanizado, refrigeración insuficiente, etc.
  2. Fallos humanos (33%): Falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc.
  3. Desgaste/Rotura de herramientas y componentes (25%).
En la imagen inferior tenemos las guías y cremallera del eje de una máquina CNC, se puede apreciar suciedad sobre guías, cremallera, F.C., cadena portacables, etc., esta suciedad deteriora los componentes, aumenta el consumo eléctrico, desmotiva al personal, no genera una buena imagen de cara a nuestros clientes y proveedores, etc. Puede incluso afectar a la seguridad de las personas provocando el funcionamiento anómalo de componentes de seguridad (p.ej. final de carrera, F.C.).

Este tipo de incertidumbres se pueden minimizar aplicando unas sencillas rutinas de lubricación y limpieza periódica, a realizar por el personal de producción.

Un saludo.

miércoles, 17 de abril de 2013

Conceptos basicos


Vamos a empezar por la definición de Mantenimiento que hace la Real Academia Española:

"Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que las instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente."

Asimismo, podemos decir que "...seguir funcionado adecuadamente" implica:

"producir tal y como estaba previsto, dentro de los parámetros de fiabilidad, disponibilidad, calidad, tiempo ciclo, etc."

Un termino que vamos a ver mucho en este blog de ahora en adelante es Automantenimiento, lo que significa que:

"todas las personas de Producción se implican y asumen tareas de Mantenimiento, estas tareas pueden consistir en inspecciones, controles, preventivo, correctivo y mejoras."

El Automantenimiento se encuadra dentro del Mantenimiento Productivo Total (del ingles total productive maintenance, TPM), es una filosofía originaria de Japón la cual se enfoca en la eliminación de perdidas asociadas a paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").

Mantenimiento: Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de todos los equipos.
Productivo: Porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos (alto OEE, Overall Equipment Effectiveness).
Total: Porque implica a toda la organización, no solo a Mantenimiento.

¿Quien participa en el desarrollo del Automantenimiento? TODOS
  • Dirección: Promotores del proyecto.
  • Producción: Parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos.
  • Ingeniería: Responsable de la estandarización.
  • Mantenimiento: En sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado en adquirir nuevas competencias
¿Objetivos que perseguimos con la implantación del TPM?
  • Aumentar la eficiencia global de los medios de producción.
  • Incremento de la productividad
  • Reducción de los costes de mantenimiento
  • Reducir la frecuencia entre averías (MTBF)
  • Aumentar la capacidad de reacción ante averías (MTTR)
  • Reducción de reprocesos
  • Reducción de chatarras
  • Aumento de la calidad
  • Mejorar la motivación del personal
  • Mejorar la seguridad del personal
Un saludo.

Mi primer post

Hola,

Bienvenido a este blog dedicado al Mantenimiento Industrial.

Dirigido fundamentalmente a Pymes Industriales, que por falta de medios personales y/o económicos dejan un poco de lado el mantenimiento de sus equipos.

Si deseamos alcanzar mayores cotas de productividad sera conveniente revisar determinadas políticas de Mantenimiento todavía hoy imperantes en algunas organizaciones, en un entorno competitivo como el que nos rodea las tareas de Mantenimiento no tienen por que ser patente exclusiva de los servicios de Mantenimiento, máxime cuando no se cuenta con ellos dentro de la organización.

Por ello va a ser necesario involucrar en la actividad de Mantenimiento a todos los operarios de Producción, asumiendo actividades basadas en inspecciones, controles, preventivo, predictivo, correctivo y mejoras. Esto es lo que se conoce como Mantenimiento Productivo Total (TPM) ó Automantenimiento

Como veremos mas adelante en innumerables industrias se ha puesto de manifiesto que numerosos fallos se evitarían si los equipos gozaran de una atención particular por parte de los operarios de Producción. 

Bueno, agradezco la visita y quedas invitado a regresar cuando quieras.