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domingo, 10 de noviembre de 2013

¿Alguien conoce los costes reales del mantenimiento su fabrica?

La mayoría de las empresas no lo saben y eso supone una desventaja competitiva respecto a su competencia. ¿Que la competencia tampoco lo sabe? Mejor, así nosotros seremos los que tendremos una ventaja con respecto a ellos.

La cruda realidad es que las actividades de mantenimiento han sido desde siempre ignoradas. Por tanto muchas fabricas ni miden, ni analizan y por tanto no saben que pueden reducir o eliminar las perdidas que se derivan del no mantenimiento.

El coste del mantenimiento de nuestros equipos suele ser y es mucho mayor de lo que pensamos. Mantener los equipos consume tiempo, mano de obra, materiales, herramientas, instalaciones… pero no incurrir en esos costes controlados nos puede llevar a unos costes de mantenimiento mayores, los que se producen cuando la producción se para por un problema de mantenimiento y al no estar previsto, se necesitan más recursos y materiales para corregir el problema.

Planificar con antelación se antoja como la mejor estrategia para la prevención de acciones correctivas. Pero muchas veces esta planificación se antoja complicada, aparentemente cara, requiere tiempo dedicado a la producción,… Lamentablemente muchas empresas, a pesar de los riesgos, prefieren el mantenimiento correctivo. Prefieren esperar hasta que algo se rompe antes de repararlo. Puede ser una estrategia aceptable en algún caso concreto, pero casi siempre cuesta mucho más que otro tipo de mantenimiento. No podemos dejar que la producción sea una especie de lotería o ruleta rusa, "... a ver si tengo suerte y hoy funciona todo bien ......". Esta afirmación es quizás una un poco exagerada, no todos los días hay incidencias o averías, pero a medio y sobre todo largo plazo el no mantenimiento puede hacer que se haga realidad, produciendo mermas de calidad, microparos, paros  y grandes averías en nuestros equipos.

En estos casos el mantenimiento me recuerda al tabaco, todo fumador ha tenido un abuelo que fumaba un paquete diario y vivió hasta los 90 años, con el mantenimiento es parecido, toda empresa tiene una máquina de no se cuantos años, que nunca se le ha hecho nada y ahí esta a tres turnos sin ningún problema. No digo que esto no pueda ocurrir, pero al igual que fumar mata, el no mantenimiento perjudica seriamente la producción.

Algunos de los costes mas importantes asociados al mantenimiento son:
  • Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
  • Materiales: Consumibles y Repuestos.
  • Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.
  • Costes Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisión, gerencia y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).
  • Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Lucro cesante, penalizaciones, imagen, etc.
A continuación se muestran dos gráficos donde se pueden observar los costes en función del tipo de mantenimiento:

Un saludo.

lunes, 7 de octubre de 2013

Gestión de repuestos en mantenimiento

En este punto nos encontramos con un conflicto de intereses, desde el punto de vista técnico, cuantas más piezas de repuesto se tengan en el almacén mas se asegura la disponibilidad de los equipos, y desde otro punto de vista económico, cuantas menos piezas de repuesto haya almacenadas, menor capital inmovilizado. 


Por ello se deben buscar formulas que permitan asegurar la disponibilidad de los equipos con el mínimo capital inmovilizado posible.

Responsabilidad dentro del equipo
Es necesaria una diferenciación de los materiales que van a conformar el almacén de repuestos, en lo que respecta a la responsabilidad de cada una de las piezas que componen una máquina se pueden diferenciar en:
  • Piezas sometidas a desgaste: A este grupo pertenecen aquellos elementos que unen piezas fijas y móviles o aquellas partes en contacto con fluidos, como cojinetes, casquillos, retenes, juntas, sensores.

lunes, 6 de mayo de 2013

Mantenimiento Predictivo


Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición, es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un sistema o máquina, mediante el análisis de alguno de sus componentes, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse con base a un plan justo antes de que se produzca el fallo.

Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestran una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
  • Vibración de cojinetes
  • Temperatura de las conexiones eléctricas
  • Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
Por lo general, en primer lugar, es necesario tener una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente, esto se logra mediante la toma de lecturas a intervalos periódicos hasta que el componente falle.

En algunos casos los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, incluso los fabricantes de componentes cuentan a veces con estos datos.

Una vez determinada su factibilidad y conveniencia, se determinan las variables físicas a controla que sean indicativas de la condición de la máquina.

Existen técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo que pueden ser de gran utilidad a la hora de controlar las variables físicas previamente determinadas. Algunas de ellas son las siguientes:
  • Inspecciones visuales
  • Análisis de vibraciones equipos rotativos
  • Análisis de lubricantes
  • Análisis por ultrasonido
  • Análisis por líquidos penetrantes
  • Análisis por partículas magnéticas
  • Radiografías
  • Termografías
  • Medidas de presión
  • Medidas de temperatura
  • Impulsos de choque
  • Análisis por árbol de fallas
  • Análisis FMECA

jueves, 2 de mayo de 2013

Mantenimiento Preventivo


Este tipo de mantenimiento pretende reducir el correctivo, y todo lo que representa, mediante una rutina de inspecciones periódicas, ajustes, calibración, lubricación, limpieza, renovación de los elementos dañados, etc.

Esta rutina periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario nos permite prever las fallas manteniendo los sistemas, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Con un buen Mantenimiento Preventivo se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetidas, tiempo de operación segura de un equipo, puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

En cuanto a sus ventajas podemos destacar:
  • Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
  • Reducción del correctivo, con lo cual obtenemos una reducción de los costes de producción y un aumento de la disponibilidad.
  • Mejor gestión de los costos de almacenaje de repuestos, ya que se compran en función de un mayor y menor consumo conocido.
  • Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Operación y de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
  • Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
  • Menor costo de las reparaciones.
En cuanto a las desventajas:
  • Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
  • Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
  • Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso.
Un saludo.

viernes, 26 de abril de 2013

Aspectos tácticos del mantenimiento Industrial relativos al conocimiento y la experiencia


Las opciones tácticas más extendidas y formalizadas son las siguientes:
  • Mantenimiento Correctivo: Restitución, mediante reparación, de los equipos a la condición requerida de utilización. Mantenimiento “por avería”, “histérico”, “de rotura” o “a fallo”.
  • Mantenimiento Preventivo: Se basa en la prevención del fallo mediante la programación de visitas periódicas en las que se realizan sustituciones, verificaciones y comprobaciones del estado de los componentes del equipo. Mantenimiento “histórico”.
  • Mantenimiento Predictivo: Basado en el conocimiento del estado del componente por medición periódica o continua de algún parámetro significativo de la condición, pretende la detección precoz de los síntomas de avería y la estimación de la vida residual del componente. Mantenimiento “según estado” o “según condición”.
  • Mantenimiento Planificado: Uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.
  • Mantenimiento Efectivo: Promueve la focalización y esfuerzo de atención hacia los efectos y no sólo de forma intensiva hacia las causas del proceso de fallo. Sólo deben aplicarse los esfuerzos necesarios o efectivos.
Un saludo.

miércoles, 24 de abril de 2013

Evolución del Mantenimiento Industrial y etapas a lo largo de su historia


Desde el siglo XIX la función del Mantenimiento ha pasado distintas etapas.

En los inicios de la revolución Industrial los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Posteriormente, con el aumento de la complejidad de las maquinas se crearon los primeros departamentos de Mantenimiento. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas.


A partir de la Primera Guerra Mundial y sobre todo de la Segunda aparece el concepto de fiabilidad y los departamentos de Mantenimiento empiezan a buscar cómo prevenir las fallas.
Aumentan los recursos destinados a Mantenimiento para incrementar la fiabilidad y la producción.

Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Proactivo, la gestión de Mantenimiento asistida por ordenador y Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM). El RCM se basa en el estudio de los equipos, el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección, podríamos decir que el RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80 se vuelve al modelo inicial, se piensa que puede ser rentable que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos.

Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que los operarios de producción realizan tareas hechas hasta entonces por el personal de Mantenimiento.
Estas tareas son limpieza, lubricación, ajustes, reapriete de tornillos y pequeñas reparaciones.
Con esto se pretende conseguir que el operario se involucre mas en el cuidado de la maquina siendo el objetivo último Cero Averías. TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.

En la actualidad se usan ambas formas de dirigir el Mantenimiento RCM y TPM.
En algunas empresas RCM impulsa el mantenimiento y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM.


En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.

Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a Mantenimiento Correctivo y que no se plantea si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio es muy alto.

Son muchos los responsables de Mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen que estas técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcara siempre las pautas a seguir en el departamento de Mantenimiento.

Esta es la eterna lucha, intentar convencer a los directivos de las empresas en la rentabilidad de una buena gestión del Mantenimiento.

Un saludo.