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lunes, 16 de septiembre de 2013

Desarrollo del Automantenimiento en 5 etapas

Las 5 etapas diseñadas para la implantación del Automantenimiento son las siguientes:



El Automantenimiento tiene por objetivo conseguir que el sistema industrial sea lo más eficaz posible, construyendo sobre el terreno, con acciones concretas, un proceso que nos lleve a “cero accidentes – cero defectos – cero averías”.


Para ello es necesario implicar a todos los empleados, participando cada uno de dicho proceso con el fin de alcanzar las “cero perdidas”.

Por tanto, se deben encontrar los medios adecuados para motivar a los operadores en la solidaridad para adquirir los conocimientos necesarios en estas actividades. A través del desarrollo de estas etapas, se van a mejorar las competencias y a desarrollar las capacidades de cada uno para detectar anomalías y, por su corrección se avanzara en la mejora continua a través de ideas que eviten su reproducción.

Los operadores de fabricación han de lograr efectuar visitas diarias a los equipos, controles visuales, controles de lubricación, reemplazar ciertas piezas, efectuar reparaciones sencillas, etc. con el fin de conservar o restablecer los equipos a su cargo al estado ideal.

Es imprescindible que la detección de anomalías se transforme lo antes posible en una tarea cotidiana y espontanea por parte de los operadores de fabricación.

A medida que se avanza en el Automantenimiento y en función del estado y marcha de una línea de producción, se debe anotar todo tipo de disfuncionamiento y/o anomalía encontrada y verificar la pertinencia con las inspecciones, controles, etc. eliminando las tareas de Automantenimiento y Mantenimiento Programado que no aporten valor.

A continuación en los siguientes vamos a desarrollar cada una de estas etapas.

1ª ETAPA: Prácticas de detección de anomalías
Las máquinas tienen diariamente una serie de fallos que provienen de anomalías a las cuales

jueves, 9 de mayo de 2013

Mantenimiento Planificado


Se denomina Mantenimiento Planificado al uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.
Debido a que el Predictivo no siempre sustituye con ventaja al Preventivo es necesario combinar ambos de forma que el Preventivo sustituya al Predictivo en situaciones que se demuestre ineficiente o difícil de aplicar. Situaciones en las que es interesante programar un Mantenimiento Preventivo, y en las que el Mantenimiento Predictivo carece de interés:
  • Comprobaciones de sistemas de protección y seguridad
  • Verificaciones de estado de cojinetes y engranajes
  • Inspecciones
  • Ajustes
  • Aprietes
  • Engrases y lubricación, cambios de aceite, cambios de filtros
  • Limpieza de circuitos de refrigeración
  • Sustitución liquido refrigerantes
  • Sustituciones periódicas de componentes y elementos de equipos.
Por el contrario para poder aplicar un correcto Mantenimiento Predictivo es conveniente:
  • Los equipos deben estar en funcionamiento y accesibles a la monitorización.
  • Deben tener importancia operativa
  • Se deben tomar sistemáticamente medidas de parámetros
  • Elegir correctamente el periodo de inspección
  • Eficiente selección de parámetros a controlar
  • Formación tecnológica adecuada del personal de mantenimiento
  • Instrumentos de alto nivel tecnológico como colectores y analizadores de datos.
Con el uso combinado de ambas tecnologías podemos adelantarnos a los fallos, mediante predicción y/o previsión, adecuar los costes de actuación a los requerimientos y extender el mantenimiento a muchos más casos mejorando la disponibilidad de la planta.

Un saludo.

lunes, 6 de mayo de 2013

Mantenimiento Predictivo


Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición, es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un sistema o máquina, mediante el análisis de alguno de sus componentes, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse con base a un plan justo antes de que se produzca el fallo.

Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestran una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
  • Vibración de cojinetes
  • Temperatura de las conexiones eléctricas
  • Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
Por lo general, en primer lugar, es necesario tener una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente, esto se logra mediante la toma de lecturas a intervalos periódicos hasta que el componente falle.

En algunos casos los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, incluso los fabricantes de componentes cuentan a veces con estos datos.

Una vez determinada su factibilidad y conveniencia, se determinan las variables físicas a controla que sean indicativas de la condición de la máquina.

Existen técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo que pueden ser de gran utilidad a la hora de controlar las variables físicas previamente determinadas. Algunas de ellas son las siguientes:
  • Inspecciones visuales
  • Análisis de vibraciones equipos rotativos
  • Análisis de lubricantes
  • Análisis por ultrasonido
  • Análisis por líquidos penetrantes
  • Análisis por partículas magnéticas
  • Radiografías
  • Termografías
  • Medidas de presión
  • Medidas de temperatura
  • Impulsos de choque
  • Análisis por árbol de fallas
  • Análisis FMECA