Funciones del ingeniero de Fiabilidad

La función principal del ingeniero de fiabilidad es identificar y gestionar los riesgos de confiabilidad de activos que puedan afectar las operaciones de la planta. Este papel principal se puede dividir en tres más pequeñas y manejables: eliminar perdidas, gestión de riesgos y de gestión del ciclo de vida (Life Cycle Asset Managmente, lcam).

Eliminar perdidas

Una de las funciones fundamentales de la ingeniería de fiabilidad es un seguimiento de las pérdidas de producción y de los costes de mantenimiento, y luego encontrar formas de reducir esas pérdidas o altos costes. Estas pérdidas se priorizan para centrar los esfuerzos en las oportunidades más grandes o más críticas. El ingeniero de fiabilidad (en plena colaboración con el equipo de operaciones ) desarrolla un plan para eliminar o reducir las pérdidas a través del análisis de causa raíz, obtiene la aprobación del plan y facilita la aplicación .

Gestión de Riesgos

Otra función del ingeniero de fiabilidad es la gestión de riesgos para el logro de los objetivos estratégicos de la organización en las áreas de salud y seguridad ambiental, la calidad y la producción. Algunas de las herramientas utilizadas por un ingeniero de fiabilidad para identificar y reducir los riesgos incluyen:

• PHA - Preliminary hazards analysis - Análisis de preliminar de riesgos
• FMEA - Failure modes and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos
• CA - Criticality analysis - Análisis de Criticidad
• SFMEA - Simplified failure mode and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos simplificado
• MI - Maintainability information - Información de Mantenibilidad
• FTA - Fault tree analysis - Análisis del árbol de fallos
• ETA - Event tree analysis - Análisis del árbol de eventos

Gestión del ciclo de vida

Los estudios demuestran que hasta un 95% del coste total de propiedad ( TCO ) o el coste del ciclo de vida ( LCC ) de un activo se determina antes de su puesta en servicio. Esto pone de manifiesto la necesidad de que el ingeniero de fiabilidad participe en las fases de diseño e instalación de proyectos de creación de activos y la modificación de los activos existentes.

Responsabilidades y Deberes del ingeniero de Fiabilidad

He aquí una lista de las responsabilidades y deberes que comúnmente se encuentra en la descripción del puesto de trabajo de un ingeniero de fiabilidad :

• Funciona con la ingeniería del proyecto para asegurar la fiabilidad y capacidad de mantenimiento de las instalaciones nuevas y modificadas. El ingeniero de fibilidad es responsable de cumplir con el (lcam), proceso de gestión de activos de ciclo de vida a lo largo de todo el ciclo de vida de activos nuevos.
• Participa en el desarrollo del diseño y especificaciones para nuevas instalaciones, junto con los planes de puesta en marcha. Participa en el desarrollo de criterios y evaluación de equipos y proveedores de servicios de mantenimiento. Desarrolla pruebas de aceptación y los criterios de inspección.
• Participa en check-out final de nuevas instalaciones. Esto incluye la fábrica y pruebas de aceptación del sitio que asegure el cumplimiento de las especificaciones funcionales.
• Guías de esfuerzos para garantizar la fiabilidad y facilidad de mantenimiento de los equipos, procesos, servicios, instalaciones, controles y sistemas de seguridad.
• Profesional y sistemáticamente define, diseña, desarrolla, supervisa y refina un plan de mantenimiento de activos, que incluye:
• Tareas de mantenimiento preventivo de valor añadido
• La utilización efectiva de métodos de ensayos no destructivos de predicción y otros diseñados para identificar y aislar problemas de fiabilidad inherentes
• Proporciona la entrada a un plan de gestión de riesgos, para anticipar los riesgos relacionados con la fiabilidad y la falta de fiabilidad que podrían afectar negativamente a las operaciones de la planta.
• Desarrolla soluciones de ingeniería a las fallos repetitivos, y cualquier otro problema que afecte negativamente a la operación de la planta. Estos problemas incluyen la capacidad, la calidad, los costes o los problemas de cumplimiento normativo. Para cumplir con esta responsabilidad, el ingeniero de fiabilidad aplica:
• Técnicas de análisis de datos que pueden incluir:
• Control de proceso estadístico
• Modelización y predicción de Fiabilidad
• Análisis del árbol de fallos
• Análisis de Weibull
• Metodología Seis Sigma (6σ)
• Análisis de la causa raíz (RCA) y el análisis causa raíz del fallo (RCFA)
• La falta de informes, análisis y acciones correctivas (FRACAS)
• Trabaja con producción para llevar a cabo los análisis de los activos, incluyendo:
• Utilización de activos
• Efectividad global del equipo
• Vida útil remanente
• Otros parámetros que definen la condición de funcionamiento, la fiabilidad y los costes de los activos
• Brinda apoyo técnico al personal de producción, mantenimiento y gestión técnica.
• Se aplica el análisis de valor para decisiones de reparar/reemplazar, reparar/rediseñar y hacer/ comprar.

Como veis las funciones de un Ingeniero de Fiabilidad son amplias y variadas.

Un saludo.

Factores que influyen en el mantenimiento

Existen factores que influyen a la hora de implementar un sistema de mantenimiento y que, por lo general, no se tienen en cuenta. Evidentemente estos factores suponen una carga adicional de trabajo, sin embargo es mucho mayor el beneficio económico y de tiempo que podemos obtener.

A continuación se comentan algunos de estos factores que pueden tener gran incidencia.

1. Codificación: Es uno de los sistemas más eficaces y que se suelen ignorar. Es muy importante el tener un sistema de codificación tanto para la documentación, gamas de mantenimiento, equipos y repuestos. Nos facilitará tener localizado el equipo, ver a que sistema pertenece, qué documentación tiene asociada (datos técnicos, planos y manuales de reparación), los repuestos asignados al equipo y su ubicación en el almacén, las tareas que tiene asignadas. Todo esto supone un gran trabajo, evidentemente, pero los resultados son realmente positivos, obtendremos un gran ahorro de tiempo (y el tiempo es dinero) a la hora de localizar documentación y los repuestos adecuados en la reparación de una avería, nos facilitará la obtención de un histórico de mantenimiento o de reparación, que nos ayudará para detectar averías repetitivas y erradicar la causa, hacer estimaciones de costes para una posterior negociación de contratos, control de las tareas e intervenciones en los equipos, actualizaciones de documentación,…
2. Seguridad: Un factor imprescindible. Las tareas de mantenimiento han de realizarse con unas medidas de seguridad adecuadas, el mayor activo de cualquier empresa son las personas y es una obligación cuidar de ellas. Si los operarios se sienten seguros realizarán las tareas de forma más rápida y eficaz. En ocasiones las medidas de seguridad suponen un aumento en el tiempo de intervención, pero mayor es el tiempo perdido por un accidente y una baja.
3. Medioambiente: Este factor nos puede ahorrar dinero con un correcta gestión de los residuos o de ciertos materiales. Intimamente ligado en muchas ocasiones con la seguridad. En ocasiones se pierde un tiempo precioso en intentar gestionar los residuos, cuando debe ser algo de sentido común y previsto con anterioridad.
4. Almacén: Consiste en realizar una correcta discriminación de repuestos, existen críticos, comerciales y de plazo de entrega admisible. Es decir, no es necesario tener repuesto de todo, esto genera un inmovilizado excesivo. Hay que realizar una discriminación de repuestos necesarios por su criticidad o plazo de entrega, ver si una avería puede suponer una parada de la producción. Se puede hablar con los proveedores la posibilidad de almacenaje por su parte, ver los plazos de entrega. Optimizando los repuestos y firmando contratos de suministro a medio-largo plazo, puede suponer un gran ahorro de costes.
5. Documentación: Disponer de la documentación adecuada, actualizada y de fácil acceso, es fundamental a la hora de realizar intervenciones eficaces, tanto a nivel de reparación como de tarea de mantenimiento. Documentación adecuada al equipo o material, actualizada con las últimas modificaciones que se hayan podido realizar y de fácil acceso, lo que supone disminuir los tiempos de actuación.
6. GMAO: Con GMAO nos referimos a un programa de gestión de mantenimiento, no tiene por qué ser excesivamente sofisticado y caro, basta con tener ordenados y disponibles ciertos parámetros necesarios, identificar equipos, asociar repuestos y documentación, historial de intervenciones, etc. Supone disponer de una base de datos necesaria para la correcta sistematización del mantenimiento.
7. Relación entre departamentos: El mantenimiento no se puede considerar como sistema aislado, necesita de una colaboración con otros departamentos, Producción, Compras, Seguridad, Medioambiente, Recursos Humanos, etc. Si se favorece la comunicación entre los departamentos se potenciará la colaboración, lo que mejorará la eficacia del trabajo y se aumentará la rentabilidad. Hay que ver a los otros departamentos como complementarios, no como rivales, algo que sucede con frecuencia.
8. Formación: Es necesario mantener al personal informado y actualizado con la correcta formación. Formación sobre equipos, sistemas, materiales, seguridad, etc. Todo aquello que sea necesario para realizar y comprender el trabajo, mejoraremos la disposición del empleado y aumentaremos su motivación puesto que percibirá que la empresa invierte en él para que tenga todos los medios a su alcance para realizar un trabajo óptimo.

Trabajando con sentido común estos factores obtendremos resultados óptimos, mejoraremos la eficacia del sistema, disminuiremos incidencias y tiempos de respuesta y lograremos mayor rentabilidad en la empresa.

Un saludo.

Fuente: Ángel Partida

Beneficios y obstáculos del Automantenimiento

Entre los beneficios del Automantenimiento destacaremos los siguientes:

Desde el punto de vista organizativo:

•  Aprendizaje permanente
• Mejora de calidad del ambiente de trabajo
• Mejor control de las operaciones
• Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
• Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad
• Redes de comunicación eficaces
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
  

Desde el punto de vista de la productividad:

• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
• Reducción de los costos de mantenimiento
• Reducción de los tiempos de reacción ante imprevistos en la producción
• Mejora de la calidad del producto final

Obstaculos y resistencias a la implantación de las 5 S

Antes y durante la implantación de las 5 S pueden surgir los siguientes conflictos por parte de la dirección y por parte de los trabajadores.

Estas son algunas de las apreciaciones de directivos ante el programa 5 S.

PARADIGMA 1 “Es necesario mantener los equipos sin parar”

La dirección ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los productos que se fabrican, no acepta fácilmente que un puesto de trabajo es más productivo cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecia los beneficios de ésta en ayudar a eliminar las causas de averías como el polvo, lubricación en exceso y fuentes de contaminación.

PARADIGMA 2 “Los trabajadores no cuidan el sitio”

Certificación Integrada

Surge por la necesidad certificar los siguientes sistemas de gestión de una sola vez:

• Certificación Medioambiental
• Certificación de Calidad
• Certificación de Seguridad y Salud Laboral

Permite evaluar y aportar una visión global para todos los sistemas en una sola auditoria de certificación, lo cual significa menos perturbaciones en la empresa.

Los objetivos básicos de la certificación son incentivar la calidad del producto, garantizar productos seguros, sanos y adecuados a su uso y simplificar la compra al consumidor entre otros.

El organismo en España de desarrollar la actividad de certificación es AENOR, este organismo se compone de unos órganos gestores encargados de la concesión de la marca de conformidad, que son:

• Junta Directiva de AENOR. Dependen de la junta:
• Comités Técnicos de Certificación.
• Laboratorios de ensayos.
• Entidades de evaluación.
• Comisión de Certificación.

A su vez existen una serie de organismos internacionales, en los cuales España está representada por AENOR, que se encargan de desarrollar la normalización en el mundo, como son:

• International Organization for Standarization (ISO)
• Comité Europeo de Normalización (CEN)
• Comité Europeo de Normalización Electrotécnica (CENELEC)
• Comisión Electrotécnica Internacional (IEC)
• Instituto Europeo de Normas de Telecomunicaciones (ETS)

Un saludo