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domingo, 23 de marzo de 2014

Aparquemos el escepticismo y empecemos a innovar

Aunque parezca difícil de creer, sólo entre el 5% y el 20% de las empresas cree en la innovación, y con el término “creer” nos referimos expresamente al destinar una parte significativa de su presupuesto a la inversión en Investigación y Desarrollo (I+D).


Aparte de esa traba que ha impedido siempre el buen desarrollo de los procesos creativos y la promoción de la innovación dentro de las organizaciones, existen factores culturales que también le dificultan el éxito, como lo son: Un pensamiento netamente cortoplacista, el tan famoso “limítate a hacer aquello para lo que te contratamos” que se da cuando un colaborador identifica un problema o necesidad e intenta solucionarlo proponiendo una solución, el creer fielmente en los expertos y por último el miedo al fracaso que como bien es sabido no permite triunfo de ninguna índole.
Todo esto evidentemente ahoga la creatividad, la innovación y las empresas -como es de esperar- entran en crisis o en la caótica guerra de los commodities que no significa otra cosa que pelear por precio, ofreciendo a los mercados productos de pésima calidad.

Por ello es de gran importancia invertir en la innovación, en la generación de nuevos productos que otorguen valor al cliente, de la creación de una identidad de marca, gestación de ese amor por la misma, entre otros conceptos que domina el área de la mercadotecnia y que no son más que benéficos para las compañías que se atrevan.

¿Crees en la innovación como herramienta para generar ventaja competitiva? ¿Qué tanto inviertes en innovación en tu empresa? Comparte tus opiniones y comentario sobre el tema.

Un saludo.

domingo, 16 de marzo de 2014

Funciones del ingeniero de Fiabilidad

La función principal del ingeniero de fiabilidad es identificar y gestionar los riesgos de confiabilidad de activos que puedan afectar las operaciones de la planta. Este papel principal se puede dividir en tres más pequeñas y manejables: eliminar perdidas, gestión de riesgos y de gestión del ciclo de vida (Life Cycle Asset Managmente, lcam).

Eliminar perdidas
Una de las funciones fundamentales de la ingeniería de fiabilidad es un seguimiento de las pérdidas de producción y de los costes de mantenimiento, y luego encontrar formas de reducir esas pérdidas o altos costes. Estas pérdidas se priorizan para centrar los esfuerzos en las oportunidades más grandes o más críticas. El ingeniero de fiabilidad (en plena colaboración con el equipo de operaciones ) desarrolla un plan para eliminar o reducir las pérdidas a través del análisis de causa raíz, obtiene la aprobación del plan y facilita la aplicación .

Gestión de Riesgos
Otra función del ingeniero de fiabilidad es la gestión de riesgos para el logro de los objetivos estratégicos de la organización en las áreas de salud y seguridad ambiental, la calidad y la producción. Algunas de las herramientas utilizadas por un ingeniero de fiabilidad para identificar y reducir los riesgos incluyen:
  • PHA - Preliminary hazards analysis - Análisis de preliminar de riesgos
  • FMEA - Failure modes and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos
  • CA - Criticality analysis - Análisis de Criticidad
  • SFMEA - Simplified failure mode and effects analysis - Análisis de los modos de fallo y sus efectos simplificado
  • MI - Maintainability information - Información de Mantenibilidad
  • FTA - Fault tree analysis - Análisis del árbol de fallos
  • ETA - Event tree analysis - Análisis del árbol de eventos
Gestión del ciclo de vida
Los estudios demuestran que hasta un 95% del coste total de propiedad ( TCO ) o el coste del ciclo de vida ( LCC ) de un activo se determina antes de su puesta en servicio. Esto pone de manifiesto la necesidad de que el ingeniero de fiabilidad participe en las fases de diseño e instalación de proyectos de creación de activos y la modificación de los activos existentes.

Responsabilidades y Deberes del ingeniero de Fiabilidad
He aquí una lista de las responsabilidades y deberes que comúnmente se encuentra en la descripción del puesto de trabajo de un ingeniero de fiabilidad :
  • Funciona con la ingeniería del proyecto para asegurar la fiabilidad y capacidad de mantenimiento de las instalaciones nuevas y modificadas. El ingeniero de fibilidad es responsable de cumplir con el (lcam), proceso de gestión de activos de ciclo de vida a lo largo de todo el ciclo de vida de activos nuevos.
  • Participa en el desarrollo del diseño y especificaciones para nuevas instalaciones, junto con los planes de puesta en marcha. Participa en el desarrollo de criterios y evaluación de equipos y proveedores de servicios de mantenimiento. Desarrolla pruebas de aceptación y los criterios de inspección.
  • Participa en check-out final de nuevas instalaciones. Esto incluye la fábrica y pruebas de aceptación del sitio que asegure el cumplimiento de las especificaciones funcionales.
  • Guías de esfuerzos para garantizar la fiabilidad y facilidad de mantenimiento de los equipos, procesos, servicios, instalaciones, controles y sistemas de seguridad.
  • Profesional y sistemáticamente define, diseña, desarrolla, supervisa y refina un plan de mantenimiento de activos, que incluye:
    • Tareas de mantenimiento preventivo de valor añadido
    • La utilización efectiva de métodos de ensayos no destructivos de predicción y otros diseñados para identificar y aislar problemas de fiabilidad inherentes
  • Proporciona la entrada a un plan de gestión de riesgos, para anticipar los riesgos relacionados con la fiabilidad y la falta de fiabilidad que podrían afectar negativamente a las operaciones de la planta.
  • Desarrolla soluciones de ingeniería a las fallos repetitivos, y cualquier otro problema que afecte negativamente a la operación de la planta. Estos problemas incluyen la capacidad, la calidad, los costes o los problemas de cumplimiento normativo. Para cumplir con esta responsabilidad, el ingeniero de fiabilidad aplica:
    • Técnicas de análisis de datos que pueden incluir:
      • Control de proceso estadístico
      • Modelización y predicción de Fiabilidad
      • Análisis del árbol de fallos
      • Análisis de Weibull
      • Metodología Seis Sigma (6σ)
    • Análisis de la causa raíz (RCA) y el análisis causa raíz del fallo (RCFA)
    • La falta de informes, análisis y acciones correctivas (FRACAS)
  • Trabaja con producción para llevar a cabo los análisis de los activos, incluyendo:
    • Utilización de activos
    • Efectividad global del equipo
    • Vida útil remanente
    • Otros parámetros que definen la condición de funcionamiento, la fiabilidad y los costes de los activos
  • Brinda apoyo técnico al personal de producción, mantenimiento y gestión técnica.
  • Se aplica el análisis de valor para decisiones de reparar/reemplazar, reparar/rediseñar y hacer/ comprar.
Como veis las funciones de un Ingeniero de Fiabilidad son amplias y variadas.

Un saludo.

domingo, 2 de marzo de 2014

Servicio Técnico, la importancia de cara al cliente

El servicio técnico no es simplemente un servicio de reparación o mantenimiento, es la imagen de la empresa ante al cliente y el técnico es parte fundamental de esa imagen por su contacto directo con el cliente. Por eso, los técnicos que realizan este servicio han de tener pleno conocimiento de la importancia de su labor. La información es fundamental a la hora de realizar cualquier trabajo con mayor eficacia.

Una buena relación con el cliente, fomentada con información y comunicación, potenciará su confianza en la empresa, logrando la fidelización del cliente.

El técnico ha de resolver los problemas y, a ser posible, anticiparse a ellos, detectar anomalías incluso antes de que el cliente tenga conocimiento de ellas y, lo más importante, dar soluciones no problemas. Además se ha de establecer una comunicación continua, preguntar al cliente por sus necesidades, ver si se le puede ayudar en algo más, hay que hacer ver al cliente que la empresa está para darle un servicio y ayudarle en todo lo posible.
Es aconsejable tener una encuesta de satisfacción, esto nos permitirá evaluar el grado de satisfacción del cliente con nuestra empresa, evaluar el desempeño del técnico, ver puntos de mejora y detectar nuevas necesidades del cliente. 

El 40% de los clientes le abandonará después de cometer dos errores en el servicio y el 59% cambiará de empresa para obtener un mejor servicio.

El riesgo de un mal servicio es la pérdida de clientes, por eso es muy importante que el técnico tenga pleno conocimiento de su labor, más allá de la parte técnica.

En mi experiencia técnico me he encontrado con diversos comportamientos, desde el profesional que se implica y se preocupa por su trabajo, demostrando su proactividad aportando soluciones antes de que se produzcan los problemas, hasta el técnico que demora los trabajos puesto que así no hará otros trabajos. Evidentemente esta segunda actitud provoca un rechazo por parte del cliente y a la menor oportunidad prescindirá de los servicios de dicho técnico, como mal menor, o de los servicios de la empresa.

Hay cinco puntos que considero imprescindibles y en los que se podría fundamentar un buen servicio técnico:
  • Emplear el tiempo imprescindible en el servicio, no apresurarse pero tampoco emplear más tiempo del necesario.
  • Preguntar al cliente acerca de posibles necesidades, no limitarse a cumplir con los servicios contratados.
  • Realizar una encuesta de satisfacción del servicio, nos ayudará a conocer la opinión del cliente acerca de la empresa y del desempeño de los técnicos. Esta información debe estar permanentemente contrastada con los técnicos de campo.
  • Potenciar la comunicación y la información, generaremos confianza con el cliente.
  • Comunicar cualquier anomalía en el servicio, puede existir un contratiempo al realizar el servicio y hay que informar al cliente de ello y las medidas que se van a tomar, esto genera confianza.
Por tanto no solo hay que formar al técnico en la parte técnica, también hay que formar e informar en la parte comercial y de relación con el cliente. Esta visión ampliada del servicio técnico ayudará a una mayor motivación de los técnicos. Si usted es el responsable de un SAT, y conoce su importancia, mime a sus técnicos, el retorno en satisfacción del cliente sera sobradamente recompensado.

Un saludo.

domingo, 23 de febrero de 2014

Ecodiseño en el sector de máquina-herramienta

Los fabricantes de máquina-herramienta son conscientes del nuevo paradigma al que se está enfrentando la sociedad, (por otro lado tan necesario, hemos de añadir) como es la variable medioambiental. El sector de máquina-herramienta busca sistemas productivos que sean totalmente respetuosos con el medio ambiente. En este sentido, muchos fabricantes están apostando por el ecodiseño a partir del uso del Analísis de Ciclo de Vida (ACV).
Este nuevo sentir obliga a los fabricantes de maquinaria a concebir un entorno productivo optimizado en todo lo concerniente al uso de recursos materiales y energéticos, asociados al ciclo de vida de los sistemas productivos: concepción, diseño, fabricación, uso, mantenimiento, fin de vida y reutilización de la máquina herramienta.

Se prevé que con este planteamiento se alcancen reducciones del 40% en los recursos materiales necearios para la construcción de las máquinas, reducciones en consumos energéticos superiores al 30% en la fase de transportes y uso de las máquinas, la practica eliminación de residuos y la reutilización y/o reciclado del 100% de las máquinas. Son las ecomáquina-herramientas.

Diversas empresas del sector como Nicolás Correa, Zayer o Fagor Arrasate afrontan así nuevos retos ampliando campos de I+D+i, tales como la búsqueda de materiales innovadores y estrategias para laminimización del consumo energético. Os mostramos algunas de las experiencias desarrolladas en el ciclo de vida de la ecomáquina y su viabilidad en el sector.

NC Manufacturing, fabricante de fresadoras y filial del Grupo Nicolás Correa, ha incorporado en el diseño de sus máquinas criterios de mejora medioambiental, según el Análisis de Ciclo de Vida. Otra experiencia en ecodiseño del sector máquina-herramienta se localiza en la empresa Zayer, que lo ha aplicado en sus fresadoras para detectar oportunidades de mejora. Por su parte, Fagor Arrasate también apuesta por el ecodiseño como elemento diferenciador, que les ha ayudado a detectar aspectos relevantes de mejora en el diseño de prensas.

Puedes ampliar más información en ISO 14040. “Environmental management, Life Cycle Assessment. Principles and framework”, ISO, 2006, Sistemas de Gestión Ambiental y Directrices para la incorporación del Ecodiseño.

Un saludo.

domingo, 16 de febrero de 2014

Encoder Incremental

Tanto encoders incrementales, como encoders absolutos, se utilizan para realizar un seguimiento de movimiento, así como para determinar la velocidad y la posición. Codificadores incrementales generalmente suministran señales de onda cuadrada en dos canales, A y B, que están desplazados en 90 grados, o fuera - de - fase de 90 grados . Esto ayuda en la determinación de la dirección de rotación .

Las señales de salida de un codificador incremental sólo tienen información sobre la posición relativa, no sobre la posición absoluta como un encoder absoluto. Para que el codificador pueda proporcionar cualquier información de posición útil, la posición del codificador tiene que ser referenciada de alguna manera, tradicionalmente usando un impulso de índice. Así que el encoder incremental envía los cambios de posición incrementales en circuitos electrónicos que realizan la función de conteo .

En el arranque, el codificador busca una posición conocida, posición fija, que sirve como punto de referencia fijo en el futuro. Esta posición fija puede ser fijada por un punto magnético o de forma mecánica por un interruptor de final de carrera.


Una limitación tradicional de un codificador incremental es que el número de pulsos contados es almacenado en un contador externo que puede perderse si se produce una interrupción de la energía. 

Por ejemplo, si una máquina con un codificador se apagada, el codificador no conocerá su posición cuando se conecte de nuevo. El codificador tiene que realizar un encaminamiento de autodirección para conocer su posición exacta, forzando a que el motor se mueva hasta que se active un interruptor de referencia. Entonces, un contador se pondrá a cero y el sistema determinará dónde está en relación con los puntos de posición fija. Una forma de evitar este problema de la pérdida de potencia es utilizar un sistema de reserva de la batería. Esta solución garantiza que la memoria está respaldada y puede almacenar la información de cuenta y proporcionar un recuento absoluto una vez se restablece la alimentación.

Señales cuadradas A y B en encoders incrementales se muestran en el gráfico anterior. Circuitos electrónicos interpretan los datos en bruto para determinar la posición, así como la dirección de rotación.

Un saludo.

domingo, 9 de febrero de 2014

Software de mantenimiento. Costes y Beneficios

Si nos encontramos en la situación de buscar un software GMAO (Gestión de Mantenimiento por Asistido Ordenador), con frecuencia tendremos que proporcionar una justificación para la compra en términos de costos y beneficios esperados. Esto puede ser difícil de hacer y bastante tedioso. 

¿Cuáles son los costos de software GMAO?
En la compra y el uso de software GMAO para la gestión de mantenimiento incurriremos en una variedad de costes. Estos costes no son sólo financieros, sino también una gran variedad de gastos relativos a la implantación, capacitación, usabilidad, etc.
  1. Costes de licencias de software: Esto representa el costo de la licencia, típicamente un costo por única vez a menos que estemos pensando en comprar actualizaciones.
  2. Costes de mantenimiento: Por lo general implica el mantenimiento y actualizaciones del software, así como mejoras realizadas en el mismo. 
  3. Costes de consultoría y formación: Es posible que necesitemos obtener los consultores del sitio (del proveedor de software o alguna otra empresa ) para configurar el software o proporcionar formación a los empleados. Necesitaremos un presupuesto de los costes reales durante el tiempo de consultoría, más cosas como el tiempo por persona dedicado al aprendizaje de uso del software, la información de los costos del departamento de Tecnología para el establecimiento de algún tipo de hardware, etc.
  4. Otros costes de software y hardware: Para ejecutar el software y su base de datos necesitaremos ordenadores y servidores. También es posible que tengamos que comprar otro software a terceros para ejecutar el sistema, por ejemplo software de base de datos, licencias de sistema operativo, software de servidor web, etc. Si estamos usando codifigos de barras es posible que tengamos que comprar los lectores de código de barras y otros tipos de software.
  5. Precios de suscripción anual/mensual: Si estamos comprando software como servicio (SAAS), donde nos conectamos y usamos una solución alojada en un servidor ajeno a nuestras instalaciones tendremos que pagar una cuota en lugar de una tasa de licencia de una sola vez. En general los gastos de apoyo y actualizaciones están incluidas en dichas tasas.
  6. Costes de migración de datos: Se trata de los gastos de la transferencia de datos desde un sistema existente, o copiar datos de hojas de cálculo o en papel en el nuevo sistema. Si bien esto es algo que el equipo de mantenimiento puede hacer por sí mismos todavía hay un costo debido a las horas de trabajo dedicadas a hacer esto. 
  7. Costes de administración del sistema: Costes involucrados para que alguien mantenga el sistema propio. Por ejemplo, realizar copias de seguridad regulares, configurar usuarios, centro de ayuda, administración, etc.
¿Cuales son los beneficios?
  1. Reducción de las averías de equipos, debido a un mejor mantenimiento: El mantenimiento del equipo se planificará mejor, el mantenimiento preventivo sera mas improbable que se nos olvide, comenzaremos a ver un menor número de averías de equipos a través del tiempo.
  2. Reducción en los costes de horas extras debido a un menor número de averías: Menos averías en los equipos significa menos mantenimiento, menos "emergencias" cuando se necesitan todas las manos para arreglar las cosas rápidamente. Así que veremos menores costes de horas extras ya que los técnicos de mantenimiento harán menos horas extras para reparar los equipos críticos que se han roto.
  3. Mejora de la gestión de cartera de mantenimiento: Representa el mantenimiento en circulación que no se ha hecho. Con el software GMAO seremos capaces de hacer un mejor seguimiento de los trabajos de mantenimiento.
  4. La reducción de conflictos de horario debidos a mantenimiento: Esto puede ser un gran beneficio. Si hemos planificado un mantenimiento crítico en un equipo, pero choca con los horarios de producción, no vamos a ser muy populares. Calendarios de mantenimiento creados a partir de nuestro GMAO ayudaran a planificar el mantenimiento futuro y reprogramar según sea necesario.
  5. Debido a un mejor mantenimiento la mayoría de equipos van a durar más tiempo: Esto reduce los costes de inversión de la compra de nuevos equipos.
  6. Mejor gestión de inventario: Fuente importante de ahorro. Debido a una mejor planificación de mantenimiento optimizaremos la gestión de repuestos. Reduciremos stocks, tendremos herramientas para evaluar a nuestros proveedores en calidad y fiabilidad, etc.
  7. Mejora del análisis de los problemas y la presentación de informes a dirección: El software de mantenimiento nos ayudará a generar estadísticas sobre el rendimiento que se puede compartir con la gerencia para que tengan una mejor idea de cómo el departamento de mantenimiento está haciendo las cosas, así como obtener advertencias sobre posibles problemas.
  8. Normalización de los trabajos de mantenimiento debido a las plantillas de tareas: Con un buen software GMAO podremos crear plantillas de tareas de mantenimiento estándar para crear órdenes de trabajo. Las instrucciones sobre cómo llevar a cabo el mantenimiento se pueden estandarizar en estas plantillas. Esto hace que sea más fácil entrenar a nuevos técnicos, así como mejorar los estándares de mantenimiento.
  9. Mejora de la satisfacción del usuario/cliente: La reducción de averías y mejor planificación de mantenimiento preventivo creara una mejor impresión en nuestros clientes. Los planes de mantenimiento tienen menos probabilidades de interferir con las operaciones.
Espero que estos consejos os hayan servido.

Un saludo.

domingo, 2 de febrero de 2014

Factores que influyen en el mantenimiento

Existen factores que influyen a la hora de implementar un sistema de mantenimiento y que, por lo general, no se tienen en cuenta. Evidentemente estos factores suponen una carga adicional de trabajo, sin embargo es mucho mayor el beneficio económico y de tiempo que podemos obtener.


A continuación se comentan algunos de estos factores que pueden tener gran incidencia.
  1. Codificación: Es uno de los sistemas más eficaces y que se suelen ignorar. Es muy importante el tener un sistema de codificación tanto para la documentación, gamas de mantenimiento, equipos y repuestos. Nos facilitará tener localizado el equipo, ver a que sistema pertenece, qué documentación tiene asociada (datos técnicos, planos y manuales de reparación), los repuestos asignados al equipo y su ubicación en el almacén, las tareas que tiene asignadas. Todo esto supone un gran trabajo, evidentemente, pero los resultados son realmente positivos, obtendremos un gran ahorro de tiempo (y el tiempo es dinero) a la hora de localizar documentación y los repuestos adecuados en la reparación de una avería, nos facilitará la obtención de un histórico de mantenimiento o de reparación, que nos ayudará para detectar averías repetitivas y erradicar la causa, hacer estimaciones de costes para una posterior negociación de contratos, control de las tareas e intervenciones en los equipos, actualizaciones de documentación,…
  2. Seguridad: Un factor imprescindible. Las tareas de mantenimiento han de realizarse con unas medidas de seguridad adecuadas, el mayor activo de cualquier empresa son las personas y es una obligación cuidar de ellas. Si los operarios se sienten seguros realizarán las tareas de forma más rápida y eficaz. En ocasiones las medidas de seguridad suponen un aumento en el tiempo de intervención, pero mayor es el tiempo perdido por un accidente y una baja.
  3. Medioambiente: Este factor nos puede ahorrar dinero con un correcta gestión de los residuos o de ciertos materiales. Intimamente ligado en muchas ocasiones con la seguridad. En ocasiones se pierde un tiempo precioso en intentar gestionar los residuos, cuando debe ser algo de sentido común y previsto con anterioridad.
  4. Almacén: Consiste en realizar una correcta discriminación de repuestos, existen críticos, comerciales y de plazo de entrega admisible. Es decir, no es necesario tener repuesto de todo, esto genera un inmovilizado excesivo. Hay que realizar una discriminación de repuestos necesarios por su criticidad o plazo de entrega, ver si una avería puede suponer una parada de la producción. Se puede hablar con los proveedores la posibilidad de almacenaje por su parte, ver los plazos de entrega. Optimizando los repuestos y firmando contratos de suministro a medio-largo plazo, puede suponer un gran ahorro de costes.
  5. Documentación: Disponer de la documentación adecuada, actualizada y de fácil acceso, es fundamental a la hora de realizar intervenciones eficaces, tanto a nivel de reparación como de tarea de mantenimiento. Documentación adecuada al equipo o material, actualizada con las últimas modificaciones que se hayan podido realizar y de fácil acceso, lo que supone disminuir los tiempos de actuación.
  6. GMAO: Con GMAO nos referimos a un programa de gestión de mantenimiento, no tiene por qué ser excesivamente sofisticado y caro, basta con tener ordenados y disponibles ciertos parámetros necesarios, identificar equipos, asociar repuestos y documentación, historial de intervenciones, etc. Supone disponer de una base de datos necesaria para la correcta sistematización del mantenimiento.
  7. Relación entre departamentos: El mantenimiento no se puede considerar como sistema aislado, necesita de una colaboración con otros departamentos, Producción, Compras, Seguridad, Medioambiente, Recursos Humanos, etc. Si se favorece la comunicación entre los departamentos se potenciará la colaboración, lo que mejorará la eficacia del trabajo y se aumentará la rentabilidad. Hay que ver a los otros departamentos como complementarios, no como rivales, algo que sucede con frecuencia.
  8. Formación: Es necesario mantener al personal informado y actualizado con la correcta formación. Formación sobre equipos, sistemas, materiales, seguridad, etc. Todo aquello que sea necesario para realizar y comprender el trabajo, mejoraremos la disposición del empleado y aumentaremos su motivación puesto que percibirá que la empresa invierte en él para que tenga todos los medios a su alcance para realizar un trabajo óptimo.
Trabajando con sentido común estos factores obtendremos resultados óptimos, mejoraremos la eficacia del sistema, disminuiremos incidencias y tiempos de respuesta y lograremos mayor rentabilidad en la empresa.

Un saludo.
Fuente: Ángel Partida

domingo, 26 de enero de 2014

Los 7 desperdicios del Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción o eliminación de desperdicios en la fabricación Es decir, entregarle el máximo valor al cliente con los mínimos recursos necesarios. Para ello considera 7 Desperdicios (Mudas) sobre los que enfocarse:

  1. Sobreproducción: Exceso de stock de productos que ocupan almacenes y suponen un sobrecoste. En el caso de empresas de alimentación, por ejemplo, imaginemos el coste de congelado o de mantenimiento de los productos en perfecto estado.
  2. Transporte: Se refiere a transportes externos, desde unas fábricas a otras del mismo grupo o transportes que no añaden ningún beneficio al cliente y lo más importante, que son un coste que no se cobra.
  3. Inventario: Exceso de materia prima para elaborar el producto. Aquí se debe jugar con los costes y comprar justo lo necesario. Hay que tener en cuenta que hay momentos en que la materia prima es más cara y otros en los que puedes conseguir un buen precio.
  4. Esperas: Estas esperas se producen en cambios de herramienta, preparado de maquina, ajustes, procesos no encadenados, etc.
  5. Sobreproceso: Exceso de procesado de productos o productos que necesitan ser reprocesados por malos ajustes. Son procesos que no le añaden valor al producto y si producen un coste.
  6. Desperdicio: Esto es lo que en la industria se llama “scrap”, que es más cool porque es la definición en inglés. Hablamos de desperdicio o retales refiriéndonos a los restos que sobran de materia prima que no aprovechamos para la realización de nuestro producto. Estos restos los hemos pagado, pero no obtenemos ningún beneficio por ellos y lo más importante, el cliente tampoco. Debemos, por tanto, conseguir procesos con la menor cantidad de desperdicio posible o estudiar la manera de recuperar estos retales para poder realizar otras productos. Dentro de este punto también podemos incluir piezas defectuosas que necesitan ser reprocesadas, con el ulterior sobrecoste.
  7. Movimiento: Se refiere a movimiento excesivos del producto dentro de la fábrica. Imaginemos una pieza que está siendo procesada en un equipo en una punta de la nave, posteriormente la transportamos a la otra punta para un segundo procesado y la llevamos posteriormente a otra nave para un tercer procesado. El coste de esa pieza es mucho mayor que si los tres procesos hubieran sido continuos y hubiéramos contado con equipos automáticos para su transporte de un paso a otro.
Hay otro punto muy importante que no se ha mencionado en esta lista que es son las personas infrautilizadas, este punto es fácil de entender, se trata de no aprovecharse de los conocimientos y capacidades del personal de la fábrica. Debemos aprovechar el conocimiento del operario que manipula todos los días la máquina y conoce como se comporta, más que del ingeniero o titulado que ocupa un mando intermedio. Garantizar un flujo de información de arriba a abajo y de abajo a arriba.

Un saludo.

domingo, 19 de enero de 2014

Descubriendo la Ingeniería Inversa

Definición
La ingeniería inversa (en inglés, reverse engineering) es el proceso de descubrir los principios tecnológicos de un objeto, herramienta, dispositivo o sistema, mediante el razonamiento abductivo (haciendo conjeturas) de su estructura, función y operación. Dicho de otra manera, se trata de tomar algo, por ejemplo un dispositivo mecánico o electrónico, para analizar su funcionamiento en detalle, con el objetivo de crear un dispositivo que haga la misma tarea o una similar sin copiar los detalles del original.
Objetivo
La ingeniería inversa persigue el objetivo de obtener la mayor cantidad de información técnica de un producto, del cual no se tiene la más mínima información técnica de su diseño, construcción y funcionamiento, de modo que se debe partir de un todo para comprender cada pieza del sistema, para lo cual se deben tomar notas muy detalladas.

Antecedentes
La ingeniería inversa es una rama de la ingeniería relativamente reciente, cuyos orígenes se remontan a la Segunda Guerra Mundial, cuando alguno de los dos bandos (Aliados y Potencias del Eje) capturaba maquinaria o equipo del otro bando, entonces se disponían a conocer hasta el más mínimo detalle de la tecnología del enemigo con el objetivo de encontrar fallos o puntos débiles que les brindarán cierta ventaja.

Usos
La ingeniería inversa tiene muchas aplicaciones en el mundo actual y es aplicada por todo tipo de empresas, de todos los ámbitos tecnológicos. Algunos de los usos principales son:
  • Investigar, analizar y comprender la tecnología utilizada por otras naciones o por otras empresas.
  • Analizar los productos de la competencia para analizar sin infringen alguna patente de otra empresa.
  • Desarrollar productos que sean compatibles con otros productos, sin tener acceso a los detalles técnicos de estos últimos.
  • Comprobar la seguridad de un producto, en informática por ejemplo, para conocer las brechas de seguridad que puede tener un programa.
División
Actualmente la ingeniería inversa se divide en dos grandes vertientes: ingeniería inversa de producto e ingeniería inversa de software; en la primera entran todos aquellos productos físicos tales como máquinas, componentes electrónicos, dispositivos, etc., y en la segunda protocolos, códigos de programación, aplicaciones digitales, etc. No es una definición completamente establecida pero es la más aceptada actualmente.

¿Ingeniería inversa?
Las tareas habituales de la ingeniería implican seguir la dirección de lo específico a lo general, pero la ingeniería inversa indica que las labores deben realizarse siguiendo la dirección opuesta, de lo general a lo específico, algo poco común para los ingenieros, que implica invertir el modo de pensamiento y que sin duda es un gran ejercicio de pensamiento además que es una habilidad de mucha importancia hoy en día.

¿Método de aprendizaje?
La ingeniería inversa no es un método de solución sino más bien de aprendizaje, como implica analizar un objeto hasta el punto de comprender cada uno de sus componentes y sus funciones entonces la cantidad de conocimientos obtenida será bastante, pero solo hemos aprendido, para solucionar el problema deberemos aplicar lo aprendido y comenzar de cero nuevamente.

¿Problemas legales?
Si se sigue un proceso de ingeniería inversa bien establecido no tiene porque haber ningún problema legal; esto implica cumplir al pie de la letra el objetivo de la ingeniería inversa: obtener un producto que haga lo mismo pero que sea nuevo, que no aplique los mismos principios de funcionamiento del producto analizado; es decir, la ingeniería inversa se debe utilizar solamente para conocer un producto, con el fin de hacer uno que haga lo mismo pero de otro modo.

Un saludo.

domingo, 12 de enero de 2014

6 consejos para manipular tarjetas electronicas

Cuando tu trabajo es el mantenimiento industrial muchas veces se deben manipular tarjetas electrónicas que forman parte de algún equipo o instalación, para cambiarlas por algún fallo, revisarlas o limpiarlas periódicamente como trabajo del mantenimiento preventivo. 

En estos casos se deben tomar precauciones al manipularlas ya que las cargas electroestáticas pueden causar daños en los componentes de las tarjetas electrónicas.

Los fabricantes de equipos electrónicos toman las precauciones necesarias para evitar las cargas electroestáticas a la hora de fabricar. La cosa cambia a la hora de realizar el mantenimiento, no se suelen tomar las precauciones necesarias para evitar posibles daños en el equipo por las cargas electroestáticas por ello voy a enumerar algunas precauciones que se deben tomar:
  1. Evitar tocar las tarjetas electrónicas, solo hacerlo cuando no haya más remedio para realizar el trabajo.
  2. No tendrán contacto las tarjetas electrónicas con materiales muy aislantes ropas de fibra sintética, láminas de plástico.
  3. Las mesas de trabajo tienen que tener la base conductora evitando superficies aislantes.
  4. Antes de tocar una tarjeta electrónica tenemos que descargar nuestro cuerpo de cargas electroestáticas, tocando algún elemento que este conectado a tierra, como puede ser la tornillería del chasis de un cuadro eléctrico, el tierra de las tomas de enchufe, etc.
  5. El transporte y almacenaje de las tarjetas electrónicas debe realizarse solo en materiales conductores como cajas metalizadas o si el embalaje es aislante colocar la tarjeta envuelta en un material conductor, como puede ser papel de aluminio, gomaespuma conductora, etc.
  6. Al soldar en la tarjeta electrónica deberíamos tener la punta del soldador puesta a tierra.
Un saludo.

domingo, 5 de enero de 2014

Mantenibilidad, Fiablidad y Disponibilidad, principales indicadores de Mantenimiento

Siguiendo con las entregas relacionadas con la gestión del mantenimiento, en esta ocasión hablaremos sobre la estrecha relación entre mantenibilidad, fiabilidad y disponibildad 

Según el Estándar ISO 14224 – 2004 las definiciones de Fiabildiad y Disponibilidad son las siguientes:

Fiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.

Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado.

Se censa por medio de la tasa de fallos y su probabilidad de ocurrencia en un tiempo determinado.
La mantenibilidad la podemos definir como la característica inherente de un elemento, asociada a la capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria según se requiera en el equipo o se tenga planificado realizar.

También se relaciona con la rapidez mediante la cual los fallos, o el funcionamiento defectuoso en los equipos, son diagnosticados y corregidos, o la conservación programada es ejecutada con éxito.

La mantenibilidad no es solo una sensación, del usuario de un equipo dentro de un proceso determinado, al saber cuánto durará dicho equipo en el tiempo sin necesidad de ser intervenido y/o sufrir alteración alguna. O simplemente saber si se conseguirán los repuestos o si se tendrá el servicio técnico especializado a mano.

Es una relación más compleja que eso, es una función de variables que interactúan; incluye el diseño y configuración del equipo y su instalación, la accesibilidad de partes y la adecuación de mano de obra que en el interviene (instalación, conservación y operación).

Se toma como la relación entre la tasa de conservación de un equipo o sistema determinado y el tiempo promedio de conservación del mismo (tomado según el registro histórico).

Estos conceptos poseen una relación muy estrecha, y es de suma importancia manejarlos para poder llevar una adecuada gestión del mantenimiento.

Es necesario que el buen gerente lleve al día estos indicadores para poder saber el comportamiento actual de los equipos asociados a sus procesos, pueda con esto tomar decisiones relacionadas con la eficiencia actual de los equipos para saber si es necesario pararlos para ser intervenidos.

También para poder decidir, por medio del conocimiento de la mantenibilidad del equipo, si es necesario la repotenciación o cambio del equipo, o hasta tal vez el cambio completo de tecnología y fabricante, evaluando los factores internos y externos que intervienen en cada uno de esos procesos. Como pueden ser que ya el fabricante del equipo ya no posea representación en el país, que no existan repuestos, o simplemente que una tecnología en especifico ya no satisfaga el proceso.

Y la fiabilidad de los equipos le permite al gerente poder estimar la necesidad de un mantenimiento, además de que hay sistemas que son de suma importancia y que su fiabilidad debe ser muy alta, por ejemplo los sistemas de apoyo de un quirófano. Por tanto, este indicador ayuda a la gerencia a tomar decisiones desde el momento del diseño del sistema, para definir la redundancia de sistemas y equipos, como también para evaluar procesos existentes, para saber cuándo es necesario la intervención en el mismo para incrementar la fiabilidad del mismo.

Un saludo.