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domingo, 29 de diciembre de 2013

El mantenimiento predictivo no tiene por que ser caro

Existe la creencia de que el mantenimiento predictivo es caro, pero la realidad es muy distinta. Evidentemente puede llegar a ser muy caro, pero lo fundamental es analizar qué es necesario a la hora de implementar el predictivo y qué no.

El primer paso es analizar la criticidad de los equipos a mantener y su influencia en el proceso productivo. Podemos encontrar equipos que apenas influyen en la producción, por lo que no es necesario realizar un mantenimiento predictivo en ellos. Es posible que existan equipos que no tienen una alta incidencia en la producción pero que, sin embargo, pueden tener un alto coste de reparación o de sustitución, o puede ser que el acceso a ellos sea en exceso complicado, en estos casos habría que estudiar la posibilidad de realizar un mantenimiento predictivo.

Al analizar la criticidad, se pretende optimizar el número de equipos sometidos a predictivo y lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.

De cara al predictivo hay una serie de herramientas sencillas, y no necesariamente costosas, que ayudan a una mejor detección y prevención de las averías. Las principales son:
  • Rutas de inspección: en las que se pueden ver posibles anomalías en los equipos inspeccionados. Una herramienta que puede ser fundamental para realizar estas inspecciones es el estetoscopio, para poder escuchar los ruidos y detectar posibles anomalías. En estas rutas también se pueden revisar parámetros (presión, nivel, consumo, temperatura,…) que pueden mostrar si existe alguna anomalía en el equipo o en el funcionamiento.
  • Análisis de tendencias: es muy posible que existan monitorizaciones de parámetros, por lo que el establecimiento de tendencias no sería costoso. Se pueden monitorizar consumos eléctricos, presiones, caudales,…, que permitirán observar posibles desviaciones debidas a anomalías.
  • Medida de vibraciones: solo los equipos críticos, para lo cual, se puede subcontratar el servicio, no siendo necesario realizar grandes inversiones en compra de colectores de datos y programas de análisis.
  • Muestras de aceite: analizando dichas muestras se pueden observar diversas anomalías en el lubricante, contaminaciones, degradación del aceite, pérdida de propiedades, que nos ayudará a detectar posibles averías e intervenir antes de suceder el fallo.
Estos sistemas son económicos y nos permiten tener suficientemente controlados los equipos sin necesidad de grandes inversiones.

En los casos en que las herramientas de predictivo son más costosas, como la medición de vibraciones, pero también se puede ahorrar priorizando y viendo qué equipos son necesarios de supervisar, este control se puede subcontratar evitando costes de equipos especializados y de formación de personal.

Es necesaria la implicación de Producción a la hora de realizar el mantenimiento, por lo que ciertas tareas pueden ser incluidas en las actividades a realizar (TPM). Producción es quien mejor conoce la maquinaria, por lo que es necesario una mayor participación en el mantenimiento de las mismas. Las rutas de inspección pueden ser más efectivas si el personal de Producción las realiza, con una adecuada formación previa.

El mantenimiento predictivo puede llegar a ser muy caro, pero podemos comenzar con herramientas sencillas y económicas, para posteriormente ir ampliando la gama de técnicas utilizadas en caso de ser necesarias. El ahorro de costes al evitar averías será mayor que el coste de implementación del predictivo, por lo que la rentabilidad está garantizada.

Un saludo,

domingo, 22 de diciembre de 2013

Las 10 principales percepciones erróneas acerca del análisis de aceite

Estudios demuestran que entre 60% y 70% de todos los problemas mecánicos pueden detectarse utilizando el análisis de aceite, y sin embargo algunas personas aún tienen dificultades para entender el valor que puede proporcionar un programa de análisis de aceite bien diseñado. 

Las razones son muchas y muy diferentes, pero suelen estar relacionadas con un malentendido fundamental acerca de cómo funciona el análisis de aceite. La siguiente lista de las 10 más importantes identifica algunos de los conceptos erróneos y falacias más comunes acerca del análisis de aceite.

1. El análisis elemental es una manera segura de encontrar desgaste activo en la maquinaria
Una de las pruebas que más comúnmente se utiliza en el análisis de aceite es la prueba del análisis elemental – a veces también llamado análisis espectrométrico. Dependiendo del laboratorio que se utilice, esta prueba proporciona concentraciones expresadas en partes por millón de hasta 25 elementos, incluyendo los metales que son indicativos del desgaste de la maquinaria, tales como hierro, plomo, estaño o cobre; elementos aditivos como el zinc, fósforo y calcio; y contaminantes tales como el silicio y sodio.

Muchas personas ponen su confianza en la prueba del análisis elemental para determinar cuándo comienza desgastarse una máquina para poder tomar acción correctiva. No obstante, dependiendo del modo del desgaste, esta prueba puede conllevar a un sentido falso de seguridad. El problema yace en la metodología de la prueba fundamental utilizada para determinar las partículas del desgaste, conocidas como plasma inductivamente acoplada (ICP, por sus siglas en ingles). 

Específicamente, los instrumentos de ICP no tienen sensibilidad a las partículas menores a tres micras (3μ), así que dependiendo de su modo de desgaste, esta prueba puede ser engañosa. Toda vez que el análisis elemental puede ser una prueba excelente para revelar desgaste incipiente lento o modos de desgaste que crean partículas pequeñas (menores a 3μ en su tamaño), como es el caso del desgaste corrosivo, puede omitir completamente los modos del desgaste que generan partículas más grandes de 5μ, tales como el desgaste agresivo en cajas de engranes o desgaste por fatiga en contactos dinámicos. 

Mejor, la ICP debe ser complementada por pruebas de detección de partículas más grandes, tales como el conteo de partículas, cuantificador de partículas (PQ), o densidad ferrosa.
 
2. No tome muestra de cosas pequeñas
Otra falacia común señala que el análisis de aceite no tiene ningún valor si el volumen de aceite es tan pequeño que el costo del análisis supera por mucho el costo del cambio de aceite, aunque así sea el análisis de aceite implica mucho más que simplemente calendarizar los cambios de aceite. El simple hecho de cambiar el aceite ni siquiera garantiza que se haya resuelto un problema de desgaste activo o contaminación. La realidad es que cualquier máquina que sea crítica para la producción, la seguridad o el medio ambiente debe muestrearse, especialmente si el análisis de aceite es la única herramienta predictiva capaz de proporcionar una advertencia temprana. Quizá lo peor que se le haya hecho al análisis de aceite fue precisamente llamarlo “análisis de aceite”. El análisis de aceite también mide la salud de la máquina y el grado de contaminación, y no solamente la salud del lubricante.

3. Es importante medir el contenido de agua
Aunque esto no es un enunciado totalmente falso, a la hora de pagar a un laboratorio para determinar el contenido de agua, el comprador debe tener mucho cuidado. Hay varios métodos utilizados para detectar agua del aceite, desde las pruebas básicas de tamiz, tales como la prueba de crepitación, hasta las pruebas basadas en instrumentos, tales como la transformada infrarroja de Fourier (FTIR) y humedad Karl Fisher. Aunque los análisis de aceite de precio reducido pudieran aparentar darle todo lo que necesita, estos programas tienen la tendencia de depender demasiado sobre métodos rápidos y económicos como la FTIR básica (sin depender de quimométricos) o crepitación, que carecen de la sensibilidad de otras pruebas más sofisticadas para el análisis de aceite.

Usted pudiera responder, “esto sí lo tenemos cubierto, hacemos la prueba de humedad de Karl Fisher”. ¡Deténgase allí! La prueba Karl Fisher se refiere al agente de prueba utilizado, y no al método de prueba. De hecho, de acuerdo con el libro de normas de las pruebas ASTM, existen varias metodologías diferentes que caen bajo la categoría de prueba de humedad Karl Fisher. El problema radica en los falsos positivos que pueden ocurrir debido a aditivos creados, tales como fósforo que contengan aditivos AW, así como algunos metales de desgaste como lo son las sales férricas, particularmente con métodos de pruebas volumétrica. Donde se requiere precisión para el bajo nivel de agua (< 100-200 ppm), el método preferido es ASTM D6304, incluyendo la co-destilación.

4. El análisis de aceite es un producto básico que se debe comprar a quien lo ofrezca mas barato
Habiendo hecho toda una trayectoria en el mundo de los lubricantes y el análisis de aceite vendiendo y dando soporte a servicios de análisis de aceite, Mike Barnes ha podido atestiguar que algunos usuarios no piensan dos veces para cambiar proveedores de análisis de aceite con un diferencial de precios de 50 centavos o un dólar por muestra. Y aunque indudablemente no es alguien quien proponga pagar más por el análisis de aceite, debe tomar en cuenta el costo de no detectar una falla en una transmisión crítica por engranes debido a que no estuvo dispuesto a pagar unos pocos dólares adicionales para hacerse una prueba de desgaste ferroso o PQ. 

Los mejores practicantes del análisis de aceite elaboran matrices de prueba alrededor de métodos de prueba específicos de ASTM o ISO (por ejemplo, ASTM D6304 vs. simplemente solicitar una “prueba para agua”) y exigen que sus laboratorios sigan el método de una manera tan cercana como sea práctico. En el análisis de aceite, así como en muchas cosas de la vida, se recibe lo que se paga.

5. El RPVOT es un buen indicador del potencial de oxidación
Históricamente, la prueba dinámica de oxidación de tanques presurizados (RPVOT), conocida antes como RBOT, se ha utilizado para medir la restante vida oxidativa del aceite. Sin embargo, debido a que la prueba es una de oxidación acelerada con temperaturas elevadas (150ºC) y elevadas concentraciones de pro-oxidantes, como el agua, cobre y oxígeno, la prueba sola del RPVOT puede ser engañosa, especialmente con las formulaciones modernas de aceite para turbinas. Donde se realiza la prueba RPVOT, los resultados deben considerarse de manera concertada con otras pruebas, tales como el potencial de barniz (QSA y/o MPC) y la medición directa de inhibidores de la oxidación basados en aminos y fenoles (instrumento RULER) para realmente medir la vida restante y salud del lubricante.

6. El silicio siempre significa suciedad
Uno de los elementos más útiles para hacer tendencia es el silicio. La mugre común contiene altas concentraciones del mineral silicio (arena) de manera que una tendencia de silicio a la alza pudiera ser un buen indicador de un ingreso de mugre. Sin embargo, el silicio pudiera presentarse también en otras formas. Por ejemplo, equipos nuevos que se vaciaron en arena (por ejemplo nuevas cabezas de motor) suelen contener trazas de silicio adheridas a sus paredes que se desprende durante las primeras pocas horas de operación. Asimismo, los selladores de base silicio pueden disipar silicio hacia los aceites, toda vez que algunos aceites de engranes y motores contienen metil-silicon como un agente anti espuma, que a veces varía entre 10 a 20 ppm en aceite nuevo.

La manera más sencilla de discernir el silicio de la mugre en lugar de aquellos procedentes de otras fuentes es buscar elementos secundarios, particularmente aluminio, que suele estar presente del mineral alúmina. Dependiendo de la geología de su región local o del proceso mismo, los niveles del silicio a aluminio en el aceite usado varían desde 5 hasta 10:1, silicio: aluminio.

7. El análisis de aceite solamente es bueno para aceite
La expresión análisis de aceite, por supuesto, se refiere al análisis químico de los aceites lubricantes. Pero, ¿sabía usted que también puede analizar grasas? Aunque pudiera ser un reto obtener una muestra representativa, la grasa puede analizarse para el grado de degradación, presencia de contaminantes, u otra grasa incompatible, así como para partículas de desgaste que pueden evaluarse según sus propiedades morfológicas (por ejemplo, tamaño, forma, color, etc.).

8. Donde se usa análisis de vibraciones no es necesario usar análisis de aceites
Diferentes estudios han intentado evaluar la efectividad relativa del análisis de aceite vs. el análisis de vibraciones. Pero, no obstante el punto de vista donde usted se encuentre, es cierto que en algunos casos, como desalineamiento o desequilibrio, vibraciones siempre se llevará el lugar de honor, mientras que en otros casos, el análisis de aceite es un mejor indicador. La realidad es que el análisis de aceite suele ser un indicador anticipado de un problema, mientras que el análisis de vibraciones es la mejor manera de localizar la fuente de una falla incipiente en la maquinaria. En cuanto al mantenimiento predictivo, tanto el análisis de aceite como el análisis de vibraciones son necesarios para tener un programa efectivo, ¡un auténtico caso de uno más uno es igual a tres!

9. Un valor bajo de acido quiere decir que no hay oxidación
La prueba del valor de ácido utiliza la clásica volumetría ácido-base para detectar la formación de subproductos ácidos en el aceite formados por la oxidación incipiente del aceite. 

Sin embargo, puesto que la prueba mide efectivamente la concentración de estos ácidos en el aceite, los efectos de la dilución, especialmente en sistemas de gran volumen como los aceites de turbina y aceites en los molinos de papel, suelen anular la efectividad de las pruebas del valor de ácido. Asimismo, algunos aceites que contienen aditivos anti desgaste (AW) o de presión extrema (EP) que son ligeramente ácidos pueden también proveer lecturas falsamente altas o bajas (debido a la disminución de aditivos), así que siempre se debe tener precaución al revisar los datos de los valores de ácido. Al igual que muchas pruebas de análisis de aceite, los valores de ácido deben considerarse de manera concertada con otras propiedades de la prueba, como la salud del aditivo, contenido de agua y valores de línea base del aceite nuevo.

10. El análisis anual de aceite es una buena manera de planear paros para cambios de aceite
El costo del aceite, tanto el costo crudo como los costos de disposición, parecen estar siempre a la alza. Y sin embargo, muchas empresas que buscan maximizar su inversión al mismo tiempo que tratan de minimizar su huella medioambiental están utilizando el análisis de aceite para calendarizar sus cambios de aceite. Pero el análisis de aceite, y particularmente la salud del lubricante, tiene todo que ver con el análisis de tendencias, observando cambios lentos sobre el tiempo en lugar de una instantánea de una sola vez. Por lo menos, se requiere un análisis trimestral de aceite para un monitoreo efectivo. Para maquinaria de alta velocidad o temperaturas más elevadas del aceite, el análisis mensual es realmente la única manera segura de obtener datos buenos, con capacidad de hacer tendencia, de manera oportuna para poder tomar decisiones contundentes del mantenimiento.

Y estas han sido las 10 principales percepciones erróneas acerca del análisis de aceite. ¿Con cuántas de ellas se identifica usted mismo? No se permita ser orillado a un sentido falso de la seguridad. El análisis de aceite de precisión no se trata de simplemente llenar de aceite una botella de muestra, esperando que el laboratorio le diga cuál componente está a punto de fallar, cuánto tiempo le queda y cómo corregir el problema. El análisis de aceites como cualquier otra herramienta útil, tiene que utilizarse de la manera correcta y en el momento correcto por parte de un técnico capacitado que entiende cómo aprovechar al máximo la herramienta que tienen a la mano.

Un saludo,
Fuente: confiabilidad.net

domingo, 15 de diciembre de 2013

PLC definición y sus partes

Un controlador lógico programable, mas conocido por sus siglas en ingles PLC (Programmable Logic Controller), es autómata utilizado en la industria para el control de maquinas y lineas de montaje.
A diferencia de los ordenadores de propósito general, el PLC esta diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en batería, copia de seguridad o en memorias no volátiles.

Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado.

Un PLC se puede dividir en diferentes partes, las cuales pueden estar integradas o por módulos, algunas de estas partes son:
  • Fuente de alimentación: Proporciona corriente continua a los circuitos electrónicos que forman el controlador.
  • Batería: Sirva para alimentar la memoria RAM mientras el PLC esté sin alimentación. Si la memoria es no-volátil la batería no es necesaria. La batería se debe cambiar preventivamente entre un periodo de 1 a 3 años para evitar que se desgaste y perder el programa guardado en la memoria RAM.
  • Módulo de memoria o memoria: Almacena el programa en una memoria que puede ser volátil (RAM) o no volátil (ROM)
  • CPU: La Unidad Central de Proceso controla la secuencia de ejecución del programa, realiza las operaciones aritméticas y lógicas, coordina la comunicación entre los diferentes componentes, etc.
  • Módulos de entrada: Reciben las señales eléctricas de los equipos de la instalación que está controlando el proceso.
  • Módulos de salida: Envían las señales eléctricas a los equipos de la instalación que está controlando.
  • Puerto de Comunicaciones: Es el medio para comunicarse el PLC con la Interfaz (HMI), unidades de programación, periféricos, otros PLC´s, etc.
Un saludo.

domingo, 8 de diciembre de 2013

Uso de tabletas y smartphones en nuestra empresa ¿para incrementar la productividad?

El pasado mes de Julio leía un articulo en el economista.es sobre este tema, en el hablaba de la imparable tendencia a la alza que han sufrido estos dispositivos.

Tabletas y los smartphones han venido para quedarse. La realidad demuestra que están cada día más presentes en la sociedad. Desde que aparecieron, su uso se ha ideo extendiendo tanto en hogares como en empresas.Y precisamente es en el lugar de trabajo donde se está percibiendo un gran aumento en el uso de estos dispositivos móviles.


Estos datos son los que ha recogido el último informe de Eurostat. Este informe refleja datos interesantes para España en los que muestra que el 45% de las empresas españolas dan dispositivos móviles a los empleados y, de estos, cuatro de cada diez optan más por los smartphones y las tabletas.

Entre los objetivos principales que más destacan por los españoles para la utilización de estas tecnologías sobresalen el poder ver el email de forma remota y, también, acceder a Internet y a documentos como aplicaciones empresariales.

Pero verdaderamente, ¿cuáles son las ventajas principales de utilizar estos dispositivos dentro de una empresa?

Pixmania-Pro.com es un portal dedicado a la comercialización de productos B2B, es decir, a la interacción entre diferentes empresas, y ha realizado un estudio donde muestra a los empresarios todas las ventajas de utilizar tabletas y smartphones.
Notas actualizadas

Según el informe, con el uso de estos dispositivos se logra reforzar la productividad laboral de sus empleados, se consigue tener todas las notas actualizadas y, también, las tabletas suponen un gadget idóneo para que empleados que lleven catálogos lo puedan ofrecer a sus clientes de manera digital. Pero como indica el mismo estudio, hay más ventajas. Los sistemas operativos, como Android o iPad ofrecen a sus usuarios un uso rápido de los dispositivos y una conexión de calidad. Además, el reducido peso y el mejor transporte hacen que sean más manejables para desplazar y el uso es más confortable.

Todas estas ventajas que refleja Pixmania-Pro.com hacen parecer que en este nuevo mundo de smartphones y tabletas, todo lo que ofrecen son ventajas. Pero como todas las cosas, también tienen su parte menos agradable.

El psicólogo especializado en asuntos laborales, Miguel Arranz, apunta que en el uso de estos dispositivos móviles en empresas "soy muy crítico. El uso es correcto y está bien, sólo si se utilizan dentro del horario laboral porque se pueden dar casos, por ejemplo, de ejecutivos o comerciales que se sienten acosados. Debemos tener muy claro cuál es el uso correcto y para qué se debe utilizar".

No hay duda de que las tabletas y smartphones son utilizados como material de oficina. Pero cuando se sale de ésta no siempre es bueno para la salud estar conectados las 24 horas al trabajo. Este dato lo confirma Miguel Arranz cuando expresa que "por regla general, está muy bien que se utilicen dentro del horario laboral de los trabajadores de una empresa, pero en cuanto uno llega a casa, lo que tiene que hacer es dedicar ese tiempo a la familia". Además, añade que "el trabajador que no desconecta a ninguna hora del día de su trabajo puede sufrir más problemas de estrés y, cómo no, problemas familiares y de pareja".

Desmontando el mito
Otro uso muy frecuente en estos últimos tiempos es la creación de los llamados grupos en Facebook, LinkedIn, Tuenti, Whatsapp... con los compañeros del trabajo. "Esto hace que nunca dejemos de relacionarnos con las mismas personas y que los temas que se traten, sea la hora que sea y el lugar en el que los miembros de ese grupo se hallen, siempre esté relacionados con los asuntos laborales y de oficina, inclusive los fines de semana", apunta el especialista clínico.

Ahora que las fiestas navideñas se acercan y mucha gente toma vacaciones, Miguel Arranz propone la solución que parece ser más indicada. "En vacaciones hay que hacer lo que yo denomino como cierre de quiosco. La gente debe abandonar el uso de todos los dispositivos móviles que tengan a su alcance, siempre en la medida de lo posible".

En definitiva, las vacaciones se inventaron para relajarnos, descansar y, a lo largo de todo ese tiempo, debemos estar más unidos con la familia. "Siempre nos quedarán las cámaras de fotos para reflejar los buenos momentos en vacaciones", como expresa Arranz.

Los profesionales de mantenimiento no somos ajenos a estas tecnologías y posiblemente dentro de no mucho tiempo tendremos a nuestra disposición programas y aplicaciones destinadas a facilitar nuestro día a día. La aplicación de en nuestro campo posiblemente pase por:
  • Acceso a nuestros procedimientos fácil y rápido
  • Control de tiempos y tareas
  • Planificación
  • Memoria documental
  • Bases de datos errores
  • Histórico
  • Registro incidencias
  • Control de repuestos
  • ..........
Un saludo

domingo, 1 de diciembre de 2013

Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM). Debilidades y Fortalezas

El RCM o Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) fue desarrollado en un principio por la industria de aviación comercial de los Estados Unidos, en cooperación con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como Boeing. Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofía de mantenimiento de sus sistemas militares aéreos. El éxito del RCM en el sector de la aviación, ha permitido que otros sectores tales como el de generación de energía (Plantas nucleares y centrales termoeléctricas), petroleras, químicas, gas, refinación y la industria manufacturera, se hayan interesado en implantar esta filosofía de gestión del mantenimiento, adecuándola a sus necesidades operacionales.


Cuando se habla de la implantación de RCM se tiende a pensar en una metodología compleja y de difícil aplicación. Nada más lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalación y algo de tiempo se pueden obtener excelentes resultados. La implantación del RCM se tiene que integrar dentro de una estrategia general.

Para saber si le conviene a una empresa, es interesante analizar las debilidades y fortalezas de este tipo de mantenimiento:

Puntos fuertes:
  • Es un método riguroso y auditable, por lo que aporta una garantía adicional ante terceros
  • Hace un especial hincapié en la seguridad y protección del medio ambiente
  • Contempla todas las mantecnologías actuales, luego es un método totalmente vigente
  • Implica a todo el personal
  • Exterioriza y evidencia, no solo las mejoras en el mantenimiento, sino problemas colaterales: falta de documentación, información, etc.
  • En principio tiene que mejorar la fiabilidad del equipo o sistemas.
  • Sirve para definir actuaciones de mejora difíciles de identificar por otros métodos.
Puntos débiles:
  • Es un método basado en la experiencia de los participantes, por lo que se pueden presentar serios problemas para llevarlo a cabo internamente con equipos y sistemas nuevos.
  • El éxito del proceso depende de la capacidad de liderazgo del guía y de la predisposición al cambio y motivación de los participantes, por lo que es básico analizar antes la situación sociolaboral, el momento, etc.
  • Es un proceso arduo y lento, por lo que la estrategia de implantación debe ser cuidadosa para no desmoralizar a los participantes.
  • En organizaciones rígidas, la racionalización final puede desembocar en una mínimas mejoras en cuanto a costes y disponibilidades.
  • El conocimiento de nuevas tecnologías (sobre todo predictivas) es importante, pues, en su defecto, el grupo de trabajo cae con gran facilidad en volver a definir un nuevo Plan solo preventivo sistemático.
Cada empresa deberá tener en cuenta estos aspectos para elegir o no RCM, sabiendo que este tipo de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad va mas allá, ya que aporta información valiosa para elaborar o modificar el plan de formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento.

Un saludo.