Lubricación basada en estado real

La vida útil de un rodamiento sería prácticamente infinita si no existieran contaminantes en el lubricante y este fuera del espesor adecuado.

Las principales causas de deterioro de rodamientos son:

• Contaminación (partículas)
• Presencia de agua
• Temperatura
• Exceso o falta de lubricante

Según algunas estadísticas acerca de la vida de los rodamientos resulta interesante conocer que el 75% de los fallos de maquinaria se producen en rodamientos, y que de estos rodamientos, el 95% fallan antes de tiempo. La vida útil de un rodamiento es inversamente proporcional a la velocidad de trabajo del mismo, y es también inversa y exponencialmente proporcional a la carga a la que es sometido.

Es fundamental elegir el tipo de lubricante ideal para cada tipo de rodamiento, que nos vendrá determinado por el fabricante. Pero tan importante como elegir el tipo adecuado de lubricante pude ser ejecutar el proceso de engrase correctamente, con la cantidad de lubricante adecuado y en el momento preciso. Por ejemplo, si durante el proceso de engrase se contamina el lubricante, estaremos facilitando el deterioro de los rodamientos en lugar de salvaguardarlos.

Para determinar cuándo y cuánto es necesario engrasar un rodamiento existen varios métodos. Tradicionalmente el engrase se programa en el tiempo, con una cantidad determinada de lubricante, en función de las horas de funcionamiento según las recomendaciones del fabricante o tablas especificas para este fin. Pero existen unos factores que en estos casos no se tienen en cuenta, como son factores ambientales o desviaciones en la velocidad de trabajo. Entonces se puede dar el caso que de falta de lubricación o sobrelubricación. En ocasiones el daño puede ser mayor en el caso de sobrelubricación.

Gracias al empleo de la tecnología de los ultrasonidos aplicada al mantenimiento, podemos conocer con precisión el momento adecuado para realizar la lubricación y en la cantidad correcta. Cuando la película lubricante tiene el espesor adecuado y está limpia de impurezas, no se producen fricciones en el rodamiento, y por tanto el nivel de ruido es bajo. Cuando el espesor disminuye, se perciben más decibelios.

El método de inspección por ultrasonidos es un ensayo no destructivo que permite detectar ondas sonoras por encima de los 20 KHz. Se trata de una técnica aplicable al estudio y mantenimiento de prácticamente cualquier instalación o industria, analizando posibles deficiencias producidas por turbulencias o fricción en los diferentes componentes. Los equipos de ultrasonidos son pues una herramienta fundamental para un correcto mantenimiento predictivo y proactivo de las instalaciones.

El método para determinar mediante ultrasonidos el momento en que se ha de realizar el engrase consiste en realizar una medición inicial del nivel de decibelios emitidos por los diferentes rodamientos. Se realiza la comparación entre diferentes rodamientos similares y se establece una linea base de referencia en cuanto a los decibelios que deberían emitir. Se determina que por encima de 8 dB de la media, sería necesaria una relubricación.

También se pueden emplear los ultrasonidos para determinar la cantidad de lubricante necesario. Se realiza una lectura de los decibelios emitidos antes de la lubricación, se aplica una pequeña cantidad de lubricante. Recordar que es importante aplicar la grasa lentamente. Se espera unos minutos y se vuelven a controlar los dB, ya que el lubricante tarda un tiempo en repartirse por el rodamiento. Existen equipos de ultrasonidos específicamente diseñados para este fin como el Ultraprobe Grease Caddy 2001.

Los ultrasonidos también ayudan a localizar defectos no relacionados con la lubricación. Si los dB bajan momentáneamente pero al momento vuelven a subir, quiere decir que el problema no esta relacionado con la lubricación: seguramente la grasa no se esta quedando donde debería debido a un daño.

Fuente: IMPIC

Un saludo.