Reingeniería de procesos (3/4) - Metodología de Reingeniería de Procesos

La Reingeniería de procesos consigue resultados en cada una de las áreas de la organización: mantenimiento, logística, operaciones/producción, compras, ventas, marketing, planificación, gestión de personas, etc.

Por ello, la mejora y el control de procesos son básicos para la correcta gestión empresarial y así conseguir los siguientes objetivos:

• Conseguir un mejor flujo de información y materiales.
• Obtención de importantes incrementos de la productividad.
• Disminución de los tiempos de proceso del producto o servicio.
• Disminución de los costes de las actividades y productos.

Reingenieria de procesos (2/5) - Historia de la Reingenieria

Hoy en día existen tres grandes problemas en la organización de las empresas:

1. Como cada persona es responsable de una parte del proceso, nadie es responsable del total y del producto del proceso.
2. No se aprovecha el potencial humano.
3. Miedo al riesgo, miedo al cambio.

El modelo de mando y control empieza a verse como una organización cada vez menos eficiente debido al cambio acelerado en el que vivimos y a pesar de los buenos resultados que ha dado este tipo de organización durante décadas.

Reingeniería de procesos (1/5) - ¿Que es la Reingeniería de procesos?

También conocida como Reingeniería de Procesos de Negocios-BRP. Se han hecho multitud de definiciones al respecto todas ellas similares a las que se muestran a continuación:

• Esfuerzo organizado, conducido desde arriba hacia abajo en la organización  con el objetivo de prever, tanto como sea posible y necesario, reformular completamente sus principales procesos de trabajo, de forma tal de conseguir mejoras de gran nivel en lo que respecta a la productividad, la calidad de los servicios y productos y la eficacia de la atención a los clientes.
• Revisión fundamental y rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas criticas y actuales de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez.
• Replanteamiento fundamental y el rediseño radical de los procesos del negocio para lograr mejoras dramáticas dentro de medidas criticas y contemporáneas de desempeño, tales como costo, calidad, servicio y rapidez. 
• Reingeniería es el cambio en continuidad de una organización con el objetivo de mejorar su competitividad y rentabilidad, actualizando los sistemas culturales, estratégicos y estructurales, rediseñando sus procesos clave, de manera que sirvan para lograr la satisfacción de las necesidades de sus clientes, proveedores y entorno.

En estas definiciones encontramos cuatro funciones claves:

1. Una reingeniería buscara el porque se esta realizando algo fundamental.
2. Los cambios en el diseño deberán ser radicales (desde la raíz y no superficiales).
3. Las mejoras esperadas deben ser dramáticas (no de unos pocos porcentajes).
4. Los cambios deben enfocarse únicamente sobre los procesos.

Modelos de Gestión de Empresas

Podemos distinguir los siguientes modelos organizacionales de gestión de empresas:

• Formas simples:
• Modelo lineal: Diseño vertical basado en la autoridad y la jerarquía con una gran burocratización.
• Modelo funcional: La estructura se aplana con respecto a la anterior, se utilizan especialistas funcionales con el objetivo de incrementar la productividad.
• Modelo adhocrático: No tiene estructura definida, procesos no estandarizados, flexible, elevada comunicación entre personas, trabajo en equipo, basada en valores comunes, responsabilidad, motivación y participación.
• Formas complejas clásicas:
• Modelo lineo – funcional: Pretende aunar relaciones lineales que ejecutan, supervisan y controlan los flujos de trabajo, con relaciones funcionales de apoyo a la línea, para lograr especialización y apoyo técnico. Tiene mucha burocracia, elevada jerarquización, esquema eficiente pero lento y unos grandes costes.
• Modelo divisional: Basada en el principio de descentralización operativa, intenta suplir algunas carencias del modelo anterior.
• Modelo matricial: Pretende coordinar los procesos y objetivos de la organización cuando en los mismos se pueden plantear conflictos de intereses. Significa que todo empleado de la base operativa tiene dos o más jefes.
• Modelo colegial: Se basa en la creación de comités o grupos de trabajo con diferentes cometidos.
• Formas complejas nuevas:
• Las bases conceptuales de este nuevo modelo son la gestión del cambio, entendido como un aprovechamiento de las oportunidades existentes y la generación de otras nuevas, reduciendo el impacto de las amenazas y de los riesgos del proceso, la flexibilidad y el dinamismo de la empresa.

Un saludo

Indicadores de eficacia

Los indicadores de eficacia están relacionados con los ratios que nos indican la capacidad o acierto de la consecución de tareas y/o trabajos.

Se suele recurrir a estos indicadores en el caso de proyectos de interés social (administración publica) o de naturaleza inmaterial donde el clásico estudio de rentabilidad no es adecuado para tomar decisiones, dicho estudio de rentabilidad también en el caso de la empresa privada es en ocasiones insuficiente si es preciso tener en cuenta factores de difícil cuantificación.

En definitiva, todo proyecto produce unos beneficios o utilidades que van mucho mas allá de la rentabilidad económica y pueden incurrir también en otros costes directos que en muchos casos podrán ser calificados de "sociales" y que es necesario contemplar.

El ratio de eficiencia relativa pretende ser una herramienta para tener un criterio homogéneo de valoración y comparación de proyectos difíciles, en el se compara la eficacia global de cada proyecto, expresada en puntos, con el coste del proyecto.

Un saludo.

Principales modelos de calidad TQM existentes

Algunos de los principales modelos de Calidad Total:

MODELO DEMING

Se desarrollo en Japón en 1951 por la JUSE (Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros). Recoge la aplicación práctica de las teorías japonesas de Control Total de la Calidad (TQC) o Control de la Calidad en toda la empresa (CWQC).

Sigue los siguientes criterios de evaluación:

• Políticas y objetivos
• Organización y operativa
• Educación y su diseminación
• Flujo de información y su utilización
• Calidad de productos y procesos
• Estandarización
• Gestión y control
• Garantía de calidad de funciones, sistemas y métodos
• Resultados
• Planes para el futuro

MODELO MALCOLM BALDRIGE

En 1987 el congreso de los Estados Unidos crea el Premio Nacional de la Calidad Malcolm Baldrige, momento en que los productos japoneses invaden el país. Se hace necesario competir internacionalmente y se crea el premio nacional de calidad americano.

La misión del premio es doble:

1. Sensibilizar al país y a las industrias, promocionando la utilización de la Calidad Total como método competitivo de gestión empresarial.
2. Disponer de un medio de reconocimiento formal y público de los méritos de aquellas firmas que lo hubieran implantado con éxito.

Los criterios de evaluación son los que se detallan a continuación:

• Liderazgo
• Planificación estratégica
• Enfoque al cliente y mercado
• Información y análisis
• Enfoque al recurso Humano
• Gerencia de los procesos
• Resultados del negocio

MODELO EFQM (European Foundation for Quality Management)

En 1988, 14 importantes empresas de Europa tomaron la iniciativa de crear la Fundación Europea para la Gestión de la calidad, reconociendo el potencial para la obtención de una ventaja competitiva en Europa a través de la aplicación de la Gestión de Calidad Total.

Actualmente cuenta con más de 1000 miembros procedentes de la mayoría de países europeos y de todos los sectores empresariales y organizaciones no lucrativas.

La EFQM tiene una doble misión:

1. Apoyar a las empresas europeas en su gestión, para acelerar el proceso de convertir a la Calidad Total en un elemento decisivo para obtener una ventaja competitiva global.
2. Estimular y apoyar a todos los estamentos de la Europa Occidental a participar en actividades tendentes a mejorar la calidad y promover la cultura de calidad.  

Criterios de evaluación:

• Liderazgo
• Personas
• Política y estrategia
• Alianzas y recursos
• Procesos
• Resultados en las personas
• Resultados en los clientes
• Resultados en la sociedad
• Resultados clave

Se puede apreciar que los criterios de evaluación de los tres sistemas son similares, esto nos lleva a la conclusión de que los criterios con los que se mide la calidad son similares en cualquier país, esta coincidencia es debida a que la internacionalización de los productos nos lleva a la internacionalización de los procesos, agentes que movilizan calidad y resultados obtenidos.

Un saludo.

Certificación Integrada

Surge por la necesidad certificar los siguientes sistemas de gestión de una sola vez:

• Certificación Medioambiental
• Certificación de Calidad
• Certificación de Seguridad y Salud Laboral

Permite evaluar y aportar una visión global para todos los sistemas en una sola auditoria de certificación, lo cual significa menos perturbaciones en la empresa.

Los objetivos básicos de la certificación son incentivar la calidad del producto, garantizar productos seguros, sanos y adecuados a su uso y simplificar la compra al consumidor entre otros.

El organismo en España de desarrollar la actividad de certificación es AENOR, este organismo se compone de unos órganos gestores encargados de la concesión de la marca de conformidad, que son:

• Junta Directiva de AENOR. Dependen de la junta:
• Comités Técnicos de Certificación.
• Laboratorios de ensayos.
• Entidades de evaluación.
• Comisión de Certificación.

A su vez existen una serie de organismos internacionales, en los cuales España está representada por AENOR, que se encargan de desarrollar la normalización en el mundo, como son:

• International Organization for Standarization (ISO)
• Comité Europeo de Normalización (CEN)
• Comité Europeo de Normalización Electrotécnica (CENELEC)
• Comisión Electrotécnica Internacional (IEC)
• Instituto Europeo de Normas de Telecomunicaciones (ETS)

Un saludo

Daño profesional

Daño profesional: situaciones y contingentes de peligro, derivadas del trabajo y que se materializan en un sufrimiento concreto.

Estos daños de trabajo pueden provocar:

• Accidentes de trabajo
• Enfermedades profesionales
• Fatiga
• Envejecimiento prematuro
• Insatisfacción

Para evitar estos daños profesionales se requiere prevención, la prevención es la acción encaminada a suprimir los peligros de accidente o enfermedad profesional.

Es necesario investigar los accidentes de trabajo, para por un lado descubrir y corregir las causas que provocaron los accidentes, y así evitar que vuelvan a suceder y por otro lado obtener estadísticas que permitan controlar el estado de seguridad de la empresa.

Un saludo.

Higiene Industrial

Higiene Industrial: Técnica no medica de prevención de las enfermedades no profesionales, mediante el control del medio ambiente de trabajo y de los contaminantes que las producen.

Clasificamos estos factores contaminantes de la siguiente forma:

1. Químicos: Materia Inerte
• Sólidos
• Polvos (Óxidos metálicos, metales, sílice, madera, etc.)
• Humo (Petroleo, asfalto, carbón, etc.)
• Humo metálico (Plomo, plata, cobalto, magnesio, níquel, titanio, etc.)
• Líquidos
• Niebla o Bruma (Ácido crónico, aceite mineral, ácido sulfúrico, etc.)
• Gaseosos
• Gas (Ozono, monoxido de carbono, dioxido de carbono, etc.)
• Vapor (HAP´s, cetonas, eteres, alcoholes, derivados clorados, etc.)
2. Físicos: Energía
3. Biologicos: Seres Vivos

Además del reconocimiento, evaluación y control de los factores ambientales en el trabajo, es necesaria una prevención y un control que garantice el cumplimiento de las medidas preventivas, tanto por parte del empresario como por parte de los empleados.

Es necesario establecer valores máximos admisibles y medios necesarios para la erradicación de estos contaminantes, si no es posible erradicarlos por completo dar una descripción de que medios son necesarios para minimizarlos. Bien sea mediante Equipos de Protección Individual, o mediante otro tipo de medidas, ya sean instalación sistemas de aspiración de humos, gases, etc.,.., instalación de sistemas de calefacción y aire acondicionado, insonorizaciones, etc.

Las principales diferencias entre Accidente de trabajo y Enfermedad Profesional se pueden ver en la tabla que se muestra a continuación:

ACCIDENTE DE TRABAJO		ENFERMEDAD PROFESIONAL
Se presenta de forma súbita	MOMENTO DE INICIO	Resultado de un proceso lento y progresivo
Causas externas que provocan una lesión directa al organismo	CAUSA QUE LO PROVOCA	Causas externas, pero agentes que penetran en el organismo
Se manifiesta de forma rápida y violenta	EN SU MANIFESTACIÓN	No hay un desarrollo violento sino progresivo
Fácilmente identificable	EN SU IDENTIFICACIÓN	Es difícil de identificar
Requiere tratamiento de choque (curas de urgencia, cirugía,..)	RESPECTO A SU TRATAMIENTO	Requiere tratamiento médico adecuado
Casi impredecible, aunque depende de la exposición a factores de riesgo	RESPECTO A SU PREVISIBILIDAD	Su aparición puede ser previsible mediante reconocimientos y análisis médicos

Un saludo.

¿Que es un EMAS?

Ante la creciente demanda social respecto al cuidado y conservación del medio ambiente, las organizaciones están incorporando la gestión ambiental dentro de la gestión global de la empresa.

Los sistemas de gestión ambiental están basados en normas ISO 14000, esta norma las que establecen herramientas y sistemas enfocados a los procesos de producción y servicios de cualquier organización, y de los efectos que de estos se derive en al medio ambiente. El objetivo de esta norma es facilitar a las empresas metodologías adecuadas para la implantación de un sistema de gestión medioambiental.

La certificación medio ambiental permite demostrar el compromiso y cumplimiento de las leyes medioambientales a organismos reguladores, gobiernos, clientes, proveedores y grupos de interés, así como mejorar la reputación y reducir potencialmente el coste de los seguros de responsabilidad civil.

Un EMAS (Eco-Managment and Audit Scheme), se trata de un Sistema Comunitario de Gestión y Auditoria Medioambientales, al cual se adhieren las organizaciones voluntariamente para evaluar, mejorar y difundir su comportamiento medioambiental.

Su objetivo específico es promover la mejora continua del comportamiento ambiental de las organizaciones mediante:

• Implantación de Sistemas de Gestión Medioambiental.
• Evaluación sistemática, objetiva y periódica de los sistemas de gestión.
• Difusión de la información sobre el comportamiento medioambiental de la organización.
• Formación del personal e implicación activa con el fin de mejorar el comportamiento medioambiental de la organización.
• Dialogo abierto con el público y otras partes interesadas.

¿Tiene tu empresa un EMAS?

Un saludo,

Mantenimiento Efectivo

El Mantenimiento efectivo pretende prestar atención a los efectos producidos por la cadena de fallo y no solo a las causas que lo provocan.

Es un modelo basado en la gestión del conocimiento con objeto de eliminar los esfuerzos innecesarios y poco productivos. Ese conocimiento está basado no solo en la experiencia existente sobre la base de los datos técnicos de equipos de planta, sino también, de los económicos y de organización.

Un ejemplo sencillo seria, suponiendo una empresa de calderería, con máquinas para el procesado de chapa, se realizarían las siguientes acciones:

• Pequeñas inversiones para mejorar fundamentalmente la limpieza y el engrase de las máquinas.
• Limitar los mantenimientos a los realmente efectivos, estudiar las consecuencias del no mantenimiento y anular los innecesarios.
• Crear procedimientos de mantenimiento, de forma que el personal tenga acceso a esta información, la utilice y se fomente el auto aprendizaje.
• Realizar un correcto registro de incidencias, bien documentado y de fácil utilización, de forma que esta experiencia no se pierda.
• Realizar reuniones de grupo para considerar nuevas mejoras y ver evolución de las ya implantadas.
• Registrar y exhibir las buenas practicas a nivel de proceso.

Saludos.

Mantenimiento Planificado

Se denomina Mantenimiento Planificado al uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.

Debido a que el Predictivo no siempre sustituye con ventaja al Preventivo es necesario combinar ambos de forma que el Preventivo sustituya al Predictivo en situaciones que se demuestre ineficiente o difícil de aplicar. Situaciones en las que es interesante programar un Mantenimiento Preventivo, y en las que el Mantenimiento Predictivo carece de interés:

• Comprobaciones de sistemas de protección y seguridad
• Verificaciones de estado de cojinetes y engranajes
• Inspecciones
• Ajustes
• Aprietes
• Engrases y lubricación, cambios de aceite, cambios de filtros
• Limpieza de circuitos de refrigeración
• Sustitución liquido refrigerantes
• Sustituciones periódicas de componentes y elementos de equipos.

Por el contrario para poder aplicar un correcto Mantenimiento Predictivo es conveniente:

• Los equipos deben estar en funcionamiento y accesibles a la monitorización.
• Deben tener importancia operativa
• Se deben tomar sistemáticamente medidas de parámetros
• Elegir correctamente el periodo de inspección
• Eficiente selección de parámetros a controlar
• Formación tecnológica adecuada del personal de mantenimiento
• Instrumentos de alto nivel tecnológico como colectores y analizadores de datos.

Con el uso combinado de ambas tecnologías podemos adelantarnos a los fallos, mediante predicción y/o previsión, adecuar los costes de actuación a los requerimientos y extender el mantenimiento a muchos más casos mejorando la disponibilidad de la planta.

Un saludo.

Proceso de Fallo y Cadena de Fallo

Proceso de fallo: proceso estocástico representado por diversos estados por los que pueden pasar el equipo o sistema, cada uno de estos estados con una probabilidad determinada.

En la figura se recoge el proceso que comprende un estado inicial correcto Ei, otro final de pérdida de función Ef y varios intermedios que representan los diversos estados de perdida, deterioro o degradación de la función requerida Ed1, Ed2,…… Edn. De un estado al siguiente, se puede pasar con una probabilidad cuya función de densidad de parámetro λ, o al anterior, con µ.

En relación con el proceso de fallo o su modo de desarrollo y forma de aparición, los fallos pueden ser clasificados de muy diversas formas, así por ejemplo, se pueden clasificar:

• Catastróficos
• Progresivos
• Dependientes
• Independientes
• Repentinos
• Estables
• etc.

Cuando se produce el fallo conviene estudiar este proceso de fallo e intentar hallar la causa y el modo de fallo, para de esta manera poner remedio antes de que se produzca de nuevo.

Cadena de fallo: Conjunto secuenciado de causas y efectos que se producen en un proceso de fallo. El esquema viene reflejado la siguiente figura:

En ella observamos que los factores de contingencia o condicionantes explican la aparición de las causas últimas. Ambos (factores y causas) pueden confundirse, por lo que se señalaran los factores de cada contingencia (producto a procesar, alimentación de los equipos y maquinas, otros equipos o instalaciones conectadas, ambiente externo, etc.) como aquellos relativos al entorno del elemento, conjunto, máquina, equipo o sistema objeto, mientras que las causas se referirán a aspectos o elementos internos estructurales o funcionales.

Las causas primeras originan o promueven otras causas intermedias hasta llegar a las inmediatas al fallo, que normalmente son observadas directamente. La relación entre las causas inmediatas y el fallo suele ser muy directa con lo que a veces parece completar el análisis causa-efecto sin proceder al descubrimiento de las causas últimas o condicionantes, verdaderas causas, objetos del diagnostico definitivo y concluyente del fallo.

Tampoco la cadena del fallo se detiene en la identificación del fallo, sino que es preciso considerar aguas abajo, los efectos o consecuencias del fallo (económicas, de seguridad, laborales, medioambientes, sostenibilidad, catastróficas, de imagen, sociales, etc.).

Cualquier elemento de la cadena de fallo es observable e identificable a través de unos síntomas o manifestaciones diversas (vibración, ruido, olor, calor o frió, etc.). Estos síntomas son clave a la hora de identificar la cadena.

El proceso y la cadena de fallo permiten la detección y el diagnostico del fallo, procesos que permiten obtener el conocimiento necesario sobre el fallo para proceder a su solución a través de la actuación de mantenimiento.

Un Saludo.

Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición, es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un sistema o máquina, mediante el análisis de alguno de sus componentes, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse con base a un plan justo antes de que se produzca el fallo.

Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestran una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:

• Vibración de cojinetes
• Temperatura de las conexiones eléctricas
• Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

Por lo general, en primer lugar, es necesario tener una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente, esto se logra mediante la toma de lecturas a intervalos periódicos hasta que el componente falle.

En algunos casos los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, incluso los fabricantes de componentes cuentan a veces con estos datos.

Una vez determinada su factibilidad y conveniencia, se determinan las variables físicas a controla que sean indicativas de la condición de la máquina.

Existen técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo que pueden ser de gran utilidad a la hora de controlar las variables físicas previamente determinadas. Algunas de ellas son las siguientes:

• Inspecciones visuales
• Análisis de vibraciones equipos rotativos
• Análisis de lubricantes
• Análisis por ultrasonido
• Análisis por líquidos penetrantes
• Análisis por partículas magnéticas
• Radiografías
• Termografías
• Medidas de presión
• Medidas de temperatura
• Impulsos de choque
• Análisis por árbol de fallas
• Análisis FMECA

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento pretende reducir el correctivo, y todo lo que representa, mediante una rutina de inspecciones periódicas, ajustes, calibración, lubricación, limpieza, renovación de los elementos dañados, etc.

Esta rutina periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario nos permite prever las fallas manteniendo los sistemas, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Con un buen Mantenimiento Preventivo se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetidas, tiempo de operación segura de un equipo, puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

En cuanto a sus ventajas podemos destacar:

• Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
• Reducción del correctivo, con lo cual obtenemos una reducción de los costes de producción y un aumento de la disponibilidad.
• Mejor gestión de los costos de almacenaje de repuestos, ya que se compran en función de un mayor y menor consumo conocido.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Operación y de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
• Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
• Menor costo de las reparaciones.

En cuanto a las desventajas:

• Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
• Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
• Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso.

Un saludo.

Mantenimiento Correctivo

Definiremos Mantenimiento Correctivo como aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma mas básica de mantenimiento y consiste en localizar las averías o defectos y corregirlos o repararlos.

Históricamente, como ya hemos visto en otros post, es el primer concepto de mantenimiento que se planteo, y el único hasta la primera guerra mundial dada la simplicidad de las maquinas, equipamientos e instalaciones de la época mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

Lo podemos dividir en dos grupos:

1. No Planificado: En un tipo de mantenimiento no planificado se corrigen las fallas o averías cuando se presentan. Se trata de:
• Reparaciones con urgencia y malas condiciones (falta de documentación, repuestos, etc.)
• Utilización de personal disponible no siendo, posiblemente, el mas adecuado.
• Reparaciones provisionales y, por tanto, si la debida garantía.
• Tiempos de intervención largos debido a falta de preparación/planificación.
2. Planificado: Consiste en la reparación de una máquina o equipo cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos necesarios para efectuarlo. Prevemos lo que se hará antes de que se produzca el fallo y paliamos parte de los inconvenientes del no planificado.

Evidentemente estos trabajos se planificaran de forma que no entorpezca la producción (fines de semana, vacaciones, valles de producción, etc.).

En el siguiente enlace tenemos un ejemplo perfecto de mantenimiento correctivo planificado: http://youtu.be/ShyitZle_0s

Un saludo.

Aspectos estratégicos del mantenimiento industrial relativos al conocimiento

El Mantenimiento Industrial podría definirse como el conjunto de técnicas (implica conocimiento) que tienen por objeto conseguir la utilización optima de los activos productivos, manteniéndolos en el estado que requiere (implica conocimiento) una producción eficiente.

Los siguientes elementos relativos al conocimiento pueden ser considerados como esenciales y estratégicos dentro del mantenimiento industrial:

• El proceso de fallo: Resultado de la acción entre una tensión ocasionada por el entorno y la resistencia al fallo del equipo o sistema. Su estudio proporciona la explicación del “modo de fallo”.
• La cadena de fallo: Conjunto secuenciado de causas y efectos que se producen en un proceso de fallo.
• La incertidumbre: Se produce en cualquier etapa del ciclo de vida del sistema y aumenta hasta las últimas etapas del ciclo de vida.
• La experimentalidad y el modelado de sistemas: La experiencia derivada de la observación y del ensayo constituye un pilar básico del sistema de generación, transmisión, conservación y aplicación del conocimiento.
• La disponibilidad: Periodo de tiempo durante el cual un ítem es capaz de realizar una función específica a un determinado nivel de rendimiento. El objetivo básico de un programa de mantenimiento es aumentar la disponibilidad.

Por último destacar que el mantenimiento a lo largo de su evolución histórica ha precisado de aspectos ligados a la experiencia y al conocimiento en general, como algo propio y necesario para la consecución efectiva de sus objetivos.

Un saludo.

Aspectos tácticos del mantenimiento Industrial relativos al conocimiento y la experiencia

Las opciones tácticas más extendidas y formalizadas son las siguientes:

• Mantenimiento Correctivo: Restitución, mediante reparación, de los equipos a la condición requerida de utilización. Mantenimiento “por avería”, “histérico”, “de rotura” o “a fallo”.
• Mantenimiento Preventivo: Se basa en la prevención del fallo mediante la programación de visitas periódicas en las que se realizan sustituciones, verificaciones y comprobaciones del estado de los componentes del equipo. Mantenimiento “histórico”.
• Mantenimiento Predictivo: Basado en el conocimiento del estado del componente por medición periódica o continua de algún parámetro significativo de la condición, pretende la detección precoz de los síntomas de avería y la estimación de la vida residual del componente. Mantenimiento “según estado” o “según condición”.
• Mantenimiento Planificado: Uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.
• Mantenimiento Efectivo: Promueve la focalización y esfuerzo de atención hacia los efectos y no sólo de forma intensiva hacia las causas del proceso de fallo. Sólo deben aplicarse los esfuerzos necesarios o efectivos.

Un saludo.

Evolución del Mantenimiento Industrial y etapas a lo largo de su historia

Desde el siglo XIX la función del Mantenimiento ha pasado distintas etapas.

En los inicios de la revolución Industrial los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Posteriormente, con el aumento de la complejidad de las maquinas se crearon los primeros departamentos de Mantenimiento. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas.

A partir de la Primera Guerra Mundial y sobre todo de la Segunda aparece el concepto de fiabilidad y los departamentos de Mantenimiento empiezan a buscar cómo prevenir las fallas.

Aumentan los recursos destinados a Mantenimiento para incrementar la fiabilidad y la producción.

Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Proactivo, la gestión de Mantenimiento asistida por ordenador y Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM). El RCM se basa en el estudio de los equipos, el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección, podríamos decir que el RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80 se vuelve al modelo inicial, se piensa que puede ser rentable que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos.

Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que los operarios de producción realizan tareas hechas hasta entonces por el personal de Mantenimiento.

Estas tareas son limpieza, lubricación, ajustes, reapriete de tornillos y pequeñas reparaciones.

Con esto se pretende conseguir que el operario se involucre mas en el cuidado de la maquina siendo el objetivo último Cero Averías. TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.

En la actualidad se usan ambas formas de dirigir el Mantenimiento RCM y TPM.

En algunas empresas RCM impulsa el mantenimiento y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM.

En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.

Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a Mantenimiento Correctivo y que no se plantea si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio es muy alto.

Son muchos los responsables de Mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen que estas técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcara siempre las pautas a seguir en el departamento de Mantenimiento.

Esta es la eterna lucha, intentar convencer a los directivos de las empresas en la rentabilidad de una buena gestión del Mantenimiento.

Un saludo.

Origen de las Averias

Aparentemente se antoja difícil saber el origen del una avería, se suele achacar al desgaste, falta de calidad de los componentes o de los equipos en general, suerte, etc., pues bien, en 2001 la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria) publico estadísticas al respecto.

Esta asociación señala la suciedad como causa origen principal de las averías:

1. Suciedad (40%): Filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas virutas de mecanizado, refrigeración insuficiente, etc.
2. Fallos humanos (33%): Falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc.
3. Desgaste/Rotura de herramientas y componentes (25%).

En la imagen inferior tenemos las guías y cremallera del eje de una máquina CNC, se puede apreciar suciedad sobre guías, cremallera, F.C., cadena portacables, etc., esta suciedad deteriora los componentes, aumenta el consumo eléctrico, desmotiva al personal, no genera una buena imagen de cara a nuestros clientes y proveedores, etc. Puede incluso afectar a la seguridad de las personas provocando el funcionamiento anómalo de componentes de seguridad (p.ej. final de carrera, F.C.).

Este tipo de incertidumbres se pueden minimizar aplicando unas sencillas rutinas de lubricación y limpieza periódica, a realizar por el personal de producción.

Un saludo.

Conceptos basicos

Vamos a empezar por la definición de Mantenimiento que hace la Real Academia Española:

"Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que las instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente."

Asimismo, podemos decir que "...seguir funcionado adecuadamente" implica:

"producir tal y como estaba previsto, dentro de los parámetros de fiabilidad, disponibilidad, calidad, tiempo ciclo, etc."

Un termino que vamos a ver mucho en este blog de ahora en adelante es Automantenimiento, lo que significa que:

"todas las personas de Producción se implican y asumen tareas de Mantenimiento, estas tareas pueden consistir en inspecciones, controles, preventivo, correctivo y mejoras."

El Automantenimiento se encuadra dentro del Mantenimiento Productivo Total (del ingles total productive maintenance, TPM), es una filosofía originaria de Japón la cual se enfoca en la eliminación de perdidas asociadas a paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").

Mantenimiento: Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de todos los equipos.

Productivo: Porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos (alto OEE, Overall Equipment Effectiveness).

Total: Porque implica a toda la organización, no solo a Mantenimiento.

¿Quien participa en el desarrollo del Automantenimiento? TODOS

• Dirección: Promotores del proyecto.
• Producción: Parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos.
• Ingeniería: Responsable de la estandarización.
• Mantenimiento: En sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado en adquirir nuevas competencias

¿Objetivos que perseguimos con la implantación del TPM?

• Aumentar la eficiencia global de los medios de producción.
• Incremento de la productividad
• Reducción de los costes de mantenimiento
• Reducir la frecuencia entre averías (MTBF)
• Aumentar la capacidad de reacción ante averías (MTTR)
• Reducción de reprocesos
• Reducción de chatarras
• Aumento de la calidad
• Mejorar la motivación del personal
• Mejorar la seguridad del personal

Un saludo.

Mi primer post

Hola,

Bienvenido a este blog dedicado al Mantenimiento Industrial.

Dirigido fundamentalmente a Pymes Industriales, que por falta de medios personales y/o económicos dejan un poco de lado el mantenimiento de sus equipos.

Si deseamos alcanzar mayores cotas de productividad sera conveniente revisar determinadas políticas de Mantenimiento todavía hoy imperantes en algunas organizaciones, en un entorno competitivo como el que nos rodea las tareas de Mantenimiento no tienen por que ser patente exclusiva de los servicios de Mantenimiento, máxime cuando no se cuenta con ellos dentro de la organización.

Por ello va a ser necesario involucrar en la actividad de Mantenimiento a todos los operarios de Producción, asumiendo actividades basadas en inspecciones, controles, preventivo, predictivo, correctivo y mejoras. Esto es lo que se conoce como Mantenimiento Productivo Total (TPM) ó Automantenimiento. 

Como veremos mas adelante en innumerables industrias se ha puesto de manifiesto que numerosos fallos se evitarían si los equipos gozaran de una atención particular por parte de los operarios de Producción. 

Bueno, agradezco la visita y quedas invitado a regresar cuando quieras.