¿Que es un EMAS?

Ante la creciente demanda social respecto al cuidado y conservación del medio ambiente, las organizaciones están incorporando la gestión ambiental dentro de la gestión global de la empresa.

Los sistemas de gestión ambiental están basados en normas ISO 14000, esta norma las que establecen herramientas y sistemas enfocados a los procesos de producción y servicios de cualquier organización, y de los efectos que de estos se derive en al medio ambiente. El objetivo de esta norma es facilitar a las empresas metodologías adecuadas para la implantación de un sistema de gestión medioambiental.

La certificación medio ambiental permite demostrar el compromiso y cumplimiento de las leyes medioambientales a organismos reguladores, gobiernos, clientes, proveedores y grupos de interés, así como mejorar la reputación y reducir potencialmente el coste de los seguros de responsabilidad civil.

Un EMAS (Eco-Managment and Audit Scheme), se trata de un Sistema Comunitario de Gestión y Auditoria Medioambientales, al cual se adhieren las organizaciones voluntariamente para evaluar, mejorar y difundir su comportamiento medioambiental.

Su objetivo específico es promover la mejora continua del comportamiento ambiental de las organizaciones mediante:

• Implantación de Sistemas de Gestión Medioambiental.
• Evaluación sistemática, objetiva y periódica de los sistemas de gestión.
• Difusión de la información sobre el comportamiento medioambiental de la organización.
• Formación del personal e implicación activa con el fin de mejorar el comportamiento medioambiental de la organización.
• Dialogo abierto con el público y otras partes interesadas.

¿Tiene tu empresa un EMAS?

Un saludo,

Mantenimiento Efectivo

El Mantenimiento efectivo pretende prestar atención a los efectos producidos por la cadena de fallo y no solo a las causas que lo provocan.

Es un modelo basado en la gestión del conocimiento con objeto de eliminar los esfuerzos innecesarios y poco productivos. Ese conocimiento está basado no solo en la experiencia existente sobre la base de los datos técnicos de equipos de planta, sino también, de los económicos y de organización.

Un ejemplo sencillo seria, suponiendo una empresa de calderería, con máquinas para el procesado de chapa, se realizarían las siguientes acciones:

• Pequeñas inversiones para mejorar fundamentalmente la limpieza y el engrase de las máquinas.
• Limitar los mantenimientos a los realmente efectivos, estudiar las consecuencias del no mantenimiento y anular los innecesarios.
• Crear procedimientos de mantenimiento, de forma que el personal tenga acceso a esta información, la utilice y se fomente el auto aprendizaje.
• Realizar un correcto registro de incidencias, bien documentado y de fácil utilización, de forma que esta experiencia no se pierda.
• Realizar reuniones de grupo para considerar nuevas mejoras y ver evolución de las ya implantadas.
• Registrar y exhibir las buenas practicas a nivel de proceso.

Saludos.

Mantenimiento Planificado

Se denomina Mantenimiento Planificado al uso combinado del mantenimiento preventivo y predictivo, técnicas ambas que utilizan la planificación como método.

Debido a que el Predictivo no siempre sustituye con ventaja al Preventivo es necesario combinar ambos de forma que el Preventivo sustituya al Predictivo en situaciones que se demuestre ineficiente o difícil de aplicar. Situaciones en las que es interesante programar un Mantenimiento Preventivo, y en las que el Mantenimiento Predictivo carece de interés:

• Comprobaciones de sistemas de protección y seguridad
• Verificaciones de estado de cojinetes y engranajes
• Inspecciones
• Ajustes
• Aprietes
• Engrases y lubricación, cambios de aceite, cambios de filtros
• Limpieza de circuitos de refrigeración
• Sustitución liquido refrigerantes
• Sustituciones periódicas de componentes y elementos de equipos.

Por el contrario para poder aplicar un correcto Mantenimiento Predictivo es conveniente:

• Los equipos deben estar en funcionamiento y accesibles a la monitorización.
• Deben tener importancia operativa
• Se deben tomar sistemáticamente medidas de parámetros
• Elegir correctamente el periodo de inspección
• Eficiente selección de parámetros a controlar
• Formación tecnológica adecuada del personal de mantenimiento
• Instrumentos de alto nivel tecnológico como colectores y analizadores de datos.

Con el uso combinado de ambas tecnologías podemos adelantarnos a los fallos, mediante predicción y/o previsión, adecuar los costes de actuación a los requerimientos y extender el mantenimiento a muchos más casos mejorando la disponibilidad de la planta.

Un saludo.

Proceso de Fallo y Cadena de Fallo

Proceso de fallo: proceso estocástico representado por diversos estados por los que pueden pasar el equipo o sistema, cada uno de estos estados con una probabilidad determinada.

En la figura se recoge el proceso que comprende un estado inicial correcto Ei, otro final de pérdida de función Ef y varios intermedios que representan los diversos estados de perdida, deterioro o degradación de la función requerida Ed1, Ed2,…… Edn. De un estado al siguiente, se puede pasar con una probabilidad cuya función de densidad de parámetro λ, o al anterior, con µ.

En relación con el proceso de fallo o su modo de desarrollo y forma de aparición, los fallos pueden ser clasificados de muy diversas formas, así por ejemplo, se pueden clasificar:

• Catastróficos
• Progresivos
• Dependientes
• Independientes
• Repentinos
• Estables
• etc.

Cuando se produce el fallo conviene estudiar este proceso de fallo e intentar hallar la causa y el modo de fallo, para de esta manera poner remedio antes de que se produzca de nuevo.

Cadena de fallo: Conjunto secuenciado de causas y efectos que se producen en un proceso de fallo. El esquema viene reflejado la siguiente figura:

En ella observamos que los factores de contingencia o condicionantes explican la aparición de las causas últimas. Ambos (factores y causas) pueden confundirse, por lo que se señalaran los factores de cada contingencia (producto a procesar, alimentación de los equipos y maquinas, otros equipos o instalaciones conectadas, ambiente externo, etc.) como aquellos relativos al entorno del elemento, conjunto, máquina, equipo o sistema objeto, mientras que las causas se referirán a aspectos o elementos internos estructurales o funcionales.

Las causas primeras originan o promueven otras causas intermedias hasta llegar a las inmediatas al fallo, que normalmente son observadas directamente. La relación entre las causas inmediatas y el fallo suele ser muy directa con lo que a veces parece completar el análisis causa-efecto sin proceder al descubrimiento de las causas últimas o condicionantes, verdaderas causas, objetos del diagnostico definitivo y concluyente del fallo.

Tampoco la cadena del fallo se detiene en la identificación del fallo, sino que es preciso considerar aguas abajo, los efectos o consecuencias del fallo (económicas, de seguridad, laborales, medioambientes, sostenibilidad, catastróficas, de imagen, sociales, etc.).

Cualquier elemento de la cadena de fallo es observable e identificable a través de unos síntomas o manifestaciones diversas (vibración, ruido, olor, calor o frió, etc.). Estos síntomas son clave a la hora de identificar la cadena.

El proceso y la cadena de fallo permiten la detección y el diagnostico del fallo, procesos que permiten obtener el conocimiento necesario sobre el fallo para proceder a su solución a través de la actuación de mantenimiento.

Un Saludo.