Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición, es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un sistema o máquina, mediante el análisis de alguno de sus componentes, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse con base a un plan justo antes de que se produzca el fallo.

Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestran una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:

• Vibración de cojinetes
• Temperatura de las conexiones eléctricas
• Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

Por lo general, en primer lugar, es necesario tener una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente, esto se logra mediante la toma de lecturas a intervalos periódicos hasta que el componente falle.

En algunos casos los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, incluso los fabricantes de componentes cuentan a veces con estos datos.

Una vez determinada su factibilidad y conveniencia, se determinan las variables físicas a controla que sean indicativas de la condición de la máquina.

Existen técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo que pueden ser de gran utilidad a la hora de controlar las variables físicas previamente determinadas. Algunas de ellas son las siguientes:

• Inspecciones visuales
• Análisis de vibraciones equipos rotativos
• Análisis de lubricantes
• Análisis por ultrasonido
• Análisis por líquidos penetrantes
• Análisis por partículas magnéticas
• Radiografías
• Termografías
• Medidas de presión
• Medidas de temperatura
• Impulsos de choque
• Análisis por árbol de fallas
• Análisis FMECA

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento pretende reducir el correctivo, y todo lo que representa, mediante una rutina de inspecciones periódicas, ajustes, calibración, lubricación, limpieza, renovación de los elementos dañados, etc.

Esta rutina periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario nos permite prever las fallas manteniendo los sistemas, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Con un buen Mantenimiento Preventivo se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetidas, tiempo de operación segura de un equipo, puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

En cuanto a sus ventajas podemos destacar:

• Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
• Reducción del correctivo, con lo cual obtenemos una reducción de los costes de producción y un aumento de la disponibilidad.
• Mejor gestión de los costos de almacenaje de repuestos, ya que se compran en función de un mayor y menor consumo conocido.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Operación y de Mantenimiento debido a una programación de actividades.
• Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
• Menor costo de las reparaciones.

En cuanto a las desventajas:

• Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
• Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
• Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso.

Un saludo.

Mantenimiento Correctivo

Definiremos Mantenimiento Correctivo como aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma mas básica de mantenimiento y consiste en localizar las averías o defectos y corregirlos o repararlos.

Históricamente, como ya hemos visto en otros post, es el primer concepto de mantenimiento que se planteo, y el único hasta la primera guerra mundial dada la simplicidad de las maquinas, equipamientos e instalaciones de la época mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

Lo podemos dividir en dos grupos:

1. No Planificado: En un tipo de mantenimiento no planificado se corrigen las fallas o averías cuando se presentan. Se trata de:
• Reparaciones con urgencia y malas condiciones (falta de documentación, repuestos, etc.)
• Utilización de personal disponible no siendo, posiblemente, el mas adecuado.
• Reparaciones provisionales y, por tanto, si la debida garantía.
• Tiempos de intervención largos debido a falta de preparación/planificación.
2. Planificado: Consiste en la reparación de una máquina o equipo cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos técnicos necesarios para efectuarlo. Prevemos lo que se hará antes de que se produzca el fallo y paliamos parte de los inconvenientes del no planificado.

Evidentemente estos trabajos se planificaran de forma que no entorpezca la producción (fines de semana, vacaciones, valles de producción, etc.).

En el siguiente enlace tenemos un ejemplo perfecto de mantenimiento correctivo planificado: http://youtu.be/ShyitZle_0s

Un saludo.

Aspectos estratégicos del mantenimiento industrial relativos al conocimiento

El Mantenimiento Industrial podría definirse como el conjunto de técnicas (implica conocimiento) que tienen por objeto conseguir la utilización optima de los activos productivos, manteniéndolos en el estado que requiere (implica conocimiento) una producción eficiente.

Los siguientes elementos relativos al conocimiento pueden ser considerados como esenciales y estratégicos dentro del mantenimiento industrial:

• El proceso de fallo: Resultado de la acción entre una tensión ocasionada por el entorno y la resistencia al fallo del equipo o sistema. Su estudio proporciona la explicación del “modo de fallo”.
• La cadena de fallo: Conjunto secuenciado de causas y efectos que se producen en un proceso de fallo.
• La incertidumbre: Se produce en cualquier etapa del ciclo de vida del sistema y aumenta hasta las últimas etapas del ciclo de vida.
• La experimentalidad y el modelado de sistemas: La experiencia derivada de la observación y del ensayo constituye un pilar básico del sistema de generación, transmisión, conservación y aplicación del conocimiento.
• La disponibilidad: Periodo de tiempo durante el cual un ítem es capaz de realizar una función específica a un determinado nivel de rendimiento. El objetivo básico de un programa de mantenimiento es aumentar la disponibilidad.

Por último destacar que el mantenimiento a lo largo de su evolución histórica ha precisado de aspectos ligados a la experiencia y al conocimiento en general, como algo propio y necesario para la consecución efectiva de sus objetivos.

Un saludo.