Descubriendo la Ingeniería Inversa

Definición

La ingeniería inversa (en inglés, reverse engineering) es el proceso de descubrir los principios tecnológicos de un objeto, herramienta, dispositivo o sistema, mediante el razonamiento abductivo (haciendo conjeturas) de su estructura, función y operación. Dicho de otra manera, se trata de tomar algo, por ejemplo un dispositivo mecánico o electrónico, para analizar su funcionamiento en detalle, con el objetivo de crear un dispositivo que haga la misma tarea o una similar sin copiar los detalles del original.

Objetivo

La ingeniería inversa persigue el objetivo de obtener la mayor cantidad de información técnica de un producto, del cual no se tiene la más mínima información técnica de su diseño, construcción y funcionamiento, de modo que se debe partir de un todo para comprender cada pieza del sistema, para lo cual se deben tomar notas muy detalladas.

Antecedentes

La ingeniería inversa es una rama de la ingeniería relativamente reciente, cuyos orígenes se remontan a la Segunda Guerra Mundial, cuando alguno de los dos bandos (Aliados y Potencias del Eje) capturaba maquinaria o equipo del otro bando, entonces se disponían a conocer hasta el más mínimo detalle de la tecnología del enemigo con el objetivo de encontrar fallos o puntos débiles que les brindarán cierta ventaja.

Usos

La ingeniería inversa tiene muchas aplicaciones en el mundo actual y es aplicada por todo tipo de empresas, de todos los ámbitos tecnológicos. Algunos de los usos principales son:

• Investigar, analizar y comprender la tecnología utilizada por otras naciones o por otras empresas.
• Analizar los productos de la competencia para analizar sin infringen alguna patente de otra empresa.
• Desarrollar productos que sean compatibles con otros productos, sin tener acceso a los detalles técnicos de estos últimos.
• Comprobar la seguridad de un producto, en informática por ejemplo, para conocer las brechas de seguridad que puede tener un programa.

División

Actualmente la ingeniería inversa se divide en dos grandes vertientes: ingeniería inversa de producto e ingeniería inversa de software; en la primera entran todos aquellos productos físicos tales como máquinas, componentes electrónicos, dispositivos, etc., y en la segunda protocolos, códigos de programación, aplicaciones digitales, etc. No es una definición completamente establecida pero es la más aceptada actualmente.

¿Ingeniería inversa?

Las tareas habituales de la ingeniería implican seguir la dirección de lo específico a lo general, pero la ingeniería inversa indica que las labores deben realizarse siguiendo la dirección opuesta, de lo general a lo específico, algo poco común para los ingenieros, que implica invertir el modo de pensamiento y que sin duda es un gran ejercicio de pensamiento además que es una habilidad de mucha importancia hoy en día.

¿Método de aprendizaje?

La ingeniería inversa no es un método de solución sino más bien de aprendizaje, como implica analizar un objeto hasta el punto de comprender cada uno de sus componentes y sus funciones entonces la cantidad de conocimientos obtenida será bastante, pero solo hemos aprendido, para solucionar el problema deberemos aplicar lo aprendido y comenzar de cero nuevamente.

¿Problemas legales?

Si se sigue un proceso de ingeniería inversa bien establecido no tiene porque haber ningún problema legal; esto implica cumplir al pie de la letra el objetivo de la ingeniería inversa: obtener un producto que haga lo mismo pero que sea nuevo, que no aplique los mismos principios de funcionamiento del producto analizado; es decir, la ingeniería inversa se debe utilizar solamente para conocer un producto, con el fin de hacer uno que haga lo mismo pero de otro modo.

Un saludo.

6 consejos para manipular tarjetas electronicas

Cuando tu trabajo es el mantenimiento industrial muchas veces se deben manipular tarjetas electrónicas que forman parte de algún equipo o instalación, para cambiarlas por algún fallo, revisarlas o limpiarlas periódicamente como trabajo del mantenimiento preventivo. 

En estos casos se deben tomar precauciones al manipularlas ya que las cargas electroestáticas pueden causar daños en los componentes de las tarjetas electrónicas.

Los fabricantes de equipos electrónicos toman las precauciones necesarias para evitar las cargas electroestáticas a la hora de fabricar. La cosa cambia a la hora de realizar el mantenimiento, no se suelen tomar las precauciones necesarias para evitar posibles daños en el equipo por las cargas electroestáticas por ello voy a enumerar algunas precauciones que se deben tomar:

1. Evitar tocar las tarjetas electrónicas, solo hacerlo cuando no haya más remedio para realizar el trabajo.
2. No tendrán contacto las tarjetas electrónicas con materiales muy aislantes ropas de fibra sintética, láminas de plástico.
3. Las mesas de trabajo tienen que tener la base conductora evitando superficies aislantes.
4. Antes de tocar una tarjeta electrónica tenemos que descargar nuestro cuerpo de cargas electroestáticas, tocando algún elemento que este conectado a tierra, como puede ser la tornillería del chasis de un cuadro eléctrico, el tierra de las tomas de enchufe, etc.
5. El transporte y almacenaje de las tarjetas electrónicas debe realizarse solo en materiales conductores como cajas metalizadas o si el embalaje es aislante colocar la tarjeta envuelta en un material conductor, como puede ser papel de aluminio, gomaespuma conductora, etc.
6. Al soldar en la tarjeta electrónica deberíamos tener la punta del soldador puesta a tierra.

Un saludo.

Mantenibilidad, Fiablidad y Disponibilidad, principales indicadores de Mantenimiento

Siguiendo con las entregas relacionadas con la gestión del mantenimiento, en esta ocasión hablaremos sobre la estrecha relación entre mantenibilidad, fiabilidad y disponibildad 

Según el Estándar ISO 14224 – 2004 las definiciones de Fiabildiad y Disponibilidad son las siguientes:

Fiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.

Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado.

Se censa por medio de la tasa de fallos y su probabilidad de ocurrencia en un tiempo determinado.

La mantenibilidad la podemos definir como la característica inherente de un elemento, asociada a la capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria según se requiera en el equipo o se tenga planificado realizar.

También se relaciona con la rapidez mediante la cual los fallos, o el funcionamiento defectuoso en los equipos, son diagnosticados y corregidos, o la conservación programada es ejecutada con éxito.

La mantenibilidad no es solo una sensación, del usuario de un equipo dentro de un proceso determinado, al saber cuánto durará dicho equipo en el tiempo sin necesidad de ser intervenido y/o sufrir alteración alguna. O simplemente saber si se conseguirán los repuestos o si se tendrá el servicio técnico especializado a mano.

Es una relación más compleja que eso, es una función de variables que interactúan; incluye el diseño y configuración del equipo y su instalación, la accesibilidad de partes y la adecuación de mano de obra que en el interviene (instalación, conservación y operación).

Se toma como la relación entre la tasa de conservación de un equipo o sistema determinado y el tiempo promedio de conservación del mismo (tomado según el registro histórico).

Estos conceptos poseen una relación muy estrecha, y es de suma importancia manejarlos para poder llevar una adecuada gestión del mantenimiento.

Es necesario que el buen gerente lleve al día estos indicadores para poder saber el comportamiento actual de los equipos asociados a sus procesos, pueda con esto tomar decisiones relacionadas con la eficiencia actual de los equipos para saber si es necesario pararlos para ser intervenidos.

También para poder decidir, por medio del conocimiento de la mantenibilidad del equipo, si es necesario la repotenciación o cambio del equipo, o hasta tal vez el cambio completo de tecnología y fabricante, evaluando los factores internos y externos que intervienen en cada uno de esos procesos. Como pueden ser que ya el fabricante del equipo ya no posea representación en el país, que no existan repuestos, o simplemente que una tecnología en especifico ya no satisfaga el proceso.

Y la fiabilidad de los equipos le permite al gerente poder estimar la necesidad de un mantenimiento, además de que hay sistemas que son de suma importancia y que su fiabilidad debe ser muy alta, por ejemplo los sistemas de apoyo de un quirófano. Por tanto, este indicador ayuda a la gerencia a tomar decisiones desde el momento del diseño del sistema, para definir la redundancia de sistemas y equipos, como también para evaluar procesos existentes, para saber cuándo es necesario la intervención en el mismo para incrementar la fiabilidad del mismo.

Un saludo.

El mantenimiento predictivo no tiene por que ser caro

Existe la creencia de que el mantenimiento predictivo es caro, pero la realidad es muy distinta. Evidentemente puede llegar a ser muy caro, pero lo fundamental es analizar qué es necesario a la hora de implementar el predictivo y qué no.

El primer paso es analizar la criticidad de los equipos a mantener y su influencia en el proceso productivo. Podemos encontrar equipos que apenas influyen en la producción, por lo que no es necesario realizar un mantenimiento predictivo en ellos. Es posible que existan equipos que no tienen una alta incidencia en la producción pero que, sin embargo, pueden tener un alto coste de reparación o de sustitución, o puede ser que el acceso a ellos sea en exceso complicado, en estos casos habría que estudiar la posibilidad de realizar un mantenimiento predictivo.

Al analizar la criticidad, se pretende optimizar el número de equipos sometidos a predictivo y lograr un mayor rendimiento económico y un mejor aprovechamiento del tiempo. Se busca eliminar trabajos innecesarios y evitar duplicidades.

De cara al predictivo hay una serie de herramientas sencillas, y no necesariamente costosas, que ayudan a una mejor detección y prevención de las averías. Las principales son:

• Rutas de inspección: en las que se pueden ver posibles anomalías en los equipos inspeccionados. Una herramienta que puede ser fundamental para realizar estas inspecciones es el estetoscopio, para poder escuchar los ruidos y detectar posibles anomalías. En estas rutas también se pueden revisar parámetros (presión, nivel, consumo, temperatura,…) que pueden mostrar si existe alguna anomalía en el equipo o en el funcionamiento.
• Análisis de tendencias: es muy posible que existan monitorizaciones de parámetros, por lo que el establecimiento de tendencias no sería costoso. Se pueden monitorizar consumos eléctricos, presiones, caudales,…, que permitirán observar posibles desviaciones debidas a anomalías.
• Medida de vibraciones: solo los equipos críticos, para lo cual, se puede subcontratar el servicio, no siendo necesario realizar grandes inversiones en compra de colectores de datos y programas de análisis.
• Muestras de aceite: analizando dichas muestras se pueden observar diversas anomalías en el lubricante, contaminaciones, degradación del aceite, pérdida de propiedades, que nos ayudará a detectar posibles averías e intervenir antes de suceder el fallo.

Estos sistemas son económicos y nos permiten tener suficientemente controlados los equipos sin necesidad de grandes inversiones.

En los casos en que las herramientas de predictivo son más costosas, como la medición de vibraciones, pero también se puede ahorrar priorizando y viendo qué equipos son necesarios de supervisar, este control se puede subcontratar evitando costes de equipos especializados y de formación de personal.

Es necesaria la implicación de Producción a la hora de realizar el mantenimiento, por lo que ciertas tareas pueden ser incluidas en las actividades a realizar (TPM). Producción es quien mejor conoce la maquinaria, por lo que es necesario una mayor participación en el mantenimiento de las mismas. Las rutas de inspección pueden ser más efectivas si el personal de Producción las realiza, con una adecuada formación previa.

El mantenimiento predictivo puede llegar a ser muy caro, pero podemos comenzar con herramientas sencillas y económicas, para posteriormente ir ampliando la gama de técnicas utilizadas en caso de ser necesarias. El ahorro de costes al evitar averías será mayor que el coste de implementación del predictivo, por lo que la rentabilidad está garantizada.

Un saludo,

Fuente: mantenimiento-mi.es